子午胎硫化机中等分槽口工件加工方法探讨

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1、子午胎硫化机中等分槽口工件加工方法探讨在我厂产品子午胎硫化机装胎机构中有一种等分槽口工件，根据产品型号不同等分槽口形式有直槽、阿基米德螺旋槽、圆弧槽，各槽精度要求较高，加工难度大。我厂从镗床加工、车床改装加王到数控铣床加工，摸索出一套较成熟的加工方法，现先容给同行，以供参考。1用T612镗床加工等分直槽www.hnliuhuaji.com我厂产品1525(ⅡZ)子午胎硫化机上有一种名叫固定盘的零件，其零件简图如图1所示，该零件要求加工八条均布的直槽，且要求任意相邻两槽的角度公差在土1′之内。为满足

2、设计要求，保证零件的加工精度，工艺职员进行分析研究，并找到了较好的方法。1.1加工工艺分析我们采用T612镗床加工，安装位置如图2所示，八条槽中1和5，3和7，2和6，4和8互相对称。按线找正铣槽1、5达图纸要求，同时在1、5槽轴线上钻饺一工艺孔I。因3、7槽与1、5槽垂直，可在镗床上加工出3、7槽达图纸要求，同时在3、7槽轴线上钻饺一工艺孔Ⅱ。在φ1152圆周试镗工艺孔Ⅲ，当Ⅱ与Ⅲ，Ⅲ与Ⅰ间隔A、B之差小于一个根据图纸要求确定的允差值0.10mm时，即找到了2、6槽位置并保证了2、6与3、7，2

3、、6与1、5槽角度公差在士1′之内。因4、8槽与2、6槽垂直，即可在镗床上加工出4、8槽达图纸要求。www.hnjiaodaiji.com1.2加工路线铣1、5槽--钻饺Ⅰ孔--铣3、7槽--钻饺Ⅱ孔--试试镗Ⅲ孔--铣2、6槽--铣4、8槽1.3加工过程(1)弯板找正后紧固于工作台上，并将定位胎紧固于弯板上。(2)打表找定位胎外圆，使锺杆旋转中心在定位胎中心，装上工件，用垫块垫平并用压板压紧(工件内孔与定位胎外圆采用间隙配合，定位胎外圆φ600-0.040)。(3)水平移动镗杆，铣1、5槽达图纸

4、要求，钻饺工艺孔Ⅰ。(4)镗杆返回定位胎中心，垂直移动镗杆，铣3、7槽达图纸要求，钻饺工艺孔Ⅱ，使Ⅰ、Ⅱ半径允差0.04mm。www.liuhuaji88.com(5)镗杆按Ⅰ孔复位，松开压板，转动工件，试镗工艺孔Ⅲ，用卡尺量A、B，当A、B允差0.10mm时，钻饺Ⅲ孔达到图纸要求，铣槽2、6达图纸要求。(6)镗杆返回定位胎中心，垂直移动镗杆，铣槽4、8达图纸要求。2用C650加工等分阿基米德螺旋槽我厂产品1525(ⅡZQ)硫化机有一名为固定盘的零件，零件简图如图3所示，该零件要求加工出8条阿基米

5、德螺旋槽。技术要求：槽宽，深22mm，表面粗糙度Ra12.5。螺旋槽中心线方程ρ=120+1.3325θ式中ρ--极径；θ--极角。工艺职员经过分析，采用C650车床进行改装加工该工件，取得了成功。2.1机床的选择形成阿基米德螺旋线的运动是由两个简单运动合成的，即：Ⅰ：射线0A绕0点(极点)作匀速转动；Ⅱ：0A上的P点在OA上作匀速直线运动。根据上述分析，Ⅰ、Ⅱ两个运动在普通车床上很轻易实现。工件可以安装在车床卡盘上匀速转动，刀具安装在刀架上由径向自动走刀机构带动作匀速直线运动。因此，决定采用C6

6、50普通车床加工阿基米德螺旋槽。www.hnjt88.com2.2加工系统的改装由于普通车床的主轴转速与自动走刀机构之间的关系是确定的，不能满足加工阿基米德螺旋槽的要求。所以，对加工系统进行公道改装是关键。加工系统图见图4。2.2.1计算锐刀径向行程由ρ=120+1.3325θ，当θ=0°时，ρ=120mm，当θ=360°时，ρ=599.7mm主轴转一周时，铣刀的径向行程S为S=599.7一120=479.7mm2.2.2挂轮计算C650车床，进给机构螺距最大放大倍数为64，刀架径向丝杆走刀量为1

7、.6mm/r，故有264×1.6×(B/A)·(C/B)=479.7选ZA=27，ZB=138，ZC=127，m=2.252.2.3传动系统改装不用原机床主电机、切断动力源，将一套外动力系统吊到机床旁边，接上电源。代用外动力系统由电机、减速箱、皮带轮组成。电机10kW，1400r/min，报废的C620车床主轴箱作减速箱。i1=1：3--电动机传至减速箱皮带轮速比；i2=1：63--减速箱速比；i3=1：1--减速箱皮带轮至挂轮副皮带轮速比；i4=1：45--C650主轴箱速比。经上述改装后机床传

8、动链：n=1400·i1·i2·i3·(B/A)·(C/B)·i4=0.01r/min2.2.4改装刀架卸掉上刀架，装上一台镜削动力头，自制一块小拖板，把铣削动力头紧固于拖板上，然后安装于中刀架燕尾形导轨上，并用楔铁楔紧。2.2.5工件安装用卡爪夹工件外径，预先在工件上钻8个等分的下刀孔，铣削时锐刀对准下刀孔，即可进行铣削。上述改装方法简单，它保证了8条螺旋槽的轨迹的一致性，质量稳定。加工完毕后拆下各种附件，装上原刀架，仍可恢复机床的加工性能，精度不受影响。3用TK6916数控铣床