毕业设计（论文）-x6132立式升降台铣床拨叉壳体的加工工艺路线

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1、摘要  本毕业设计抛开以往的设计思路，浓缩了一个新方案。通过对X6132立式升降台铣床拨叉壳体的加工工艺路线的比较分析，确定最合理的加工方案，该方案以三个面作为基准，实现基准统一，简化了随行夹具的设计，从而在保证所要求的质量和劳动生产率指标的前提下，降低了生产成本。而且专用的夹具设计严格按照收集的有关资料，经过认真研究，确定夹具的结构方案，然后绘制夹具总图，最后确定并标注有关尺寸及技术条件的步骤，充分体现了提高劳动生产率、保证加工质量、降低劳动强度的原则，论文中将以详细的计算和说明来证明。关健词：拔叉工艺铣削钻削前言毕业设计是在学校完成了大专的全部课程，并进行了

2、生产实习的基础上进行的，也是在校学习阶段最后一个重要的环节。通过毕业设计培养综合运用所学知识，独立解决本专业一般工程技术问题的能力，树立正确的设计思想和工作作风。本次设计涉及机床、工艺、工装、夹具等机制专业的大部分专业知识，是一次全面、系统地检验自己在校期间对专业知识的掌握情况。在整个设计过程中，认真调查研究、搜索资料，尽量使自己的设计达到要求的较高水平。通过独立查找资料、分析计算完成方案设计，绘制图纸和编写技术文件等，使自己对机制专业有了更深刻的认识。本论文是设计X5020B立式升降台铣床拨叉壳体加工工艺规程及装备，是在进行生产实习的基础上，再和现场了解相结合

3、，选用“机械制造工艺学”和“机床夹具设计”编写而成。系统地介绍了X5020B立式升降台铣床拨叉壳体加工工艺过程以及其工艺装备的选用、零件的功用及结构分析、加工余量、工序尺寸、公差、确定工时、切削余量、速度的计算选用、工件加工夹具的设计等，是一份较为全面的工艺设计说明。目录1分析零件图…………………………………………………………....11.1零件结构分析……………………………………………………….11.2加工精度分析……………………………………………………….52选择加工设备………………………………………………………....62.1选择机床……………………………

4、……………………………….62.2选择夹具…………………………………………………………….73定位基准的选择……………………………………………………....83.1粗基准的选择……………………………………………………….83.2精基准的选择……………………………………………………….84加工工艺方案的制定………………………………………………....94.1加工工序顺序安排………………………………………………….94.2走刀方式的选择…………………………………………………….94.3走刀路线的选择…………………………………………………….104.4方案对比…………

5、………………………………………………….105刀具与冷却液的选择………………………………………………....115.1刀具的选择…………………………………………………………...115.2冷却液的选择……………………………………………………….126切削用量选择………………………………………………………....136.1确定主轴转速……………………………………………………….136.2切削进给速度……………………………………………………….146.3背吃刀量…………………………………………………………..157编写工艺文件……………………………………………………

6、…..157.1零件加工工艺过程卡…………………………………………….157.2数控加工工序卡.………………………………………………….177.3数控加工刀具卡……………………………………………………188零件精度………………………………………………………………..218.1保证精度的措施……………………………………………………..218.2表面质量……………………………………………………………..21参考文献………………………………………………………………….22结论……………………………………………………………………….23题目：拨叉的加工1分析零件图1.1

7、零件结构分析该拨叉壳体是X6132立式升降台铣床的一个重要的基础零件，它位于传动轴的端部，主要作用是：一是传递扭矩，使机床获得动力；二是此零件可以调整传动轴的长短及位置。上图为铸造成型的零件拨叉，毛坯材料为HT200。该零件的毛坯尺寸为74X66X160，.主要结构有一叉体、一通孔、一螺纹孔。所有的端面都需铣床的加工。上部是垂直的叉体，加工难度比较大，需选择合适的球头铣刀进行加工。1.2加工精度分析该零件的加工精度为IT(8-9),表面粗糙度除垂直槽Ra1.6um，其余Ra3.2um。零件的形状和结构比较复杂，需保证以下几个精度：零件的总长度为64±0.5、56

8、±0.5、150±0.5