脱硫石膏综合利用项目分析

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1、脱硫石膏综合利用项目分析脱硫石膏又称排烟脱硫石膏、硫石膏是对含硫燃料（主要是煤）燃烧后产生的烟气进行脱硫净化处理而得到的工业副产石膏。目前，随着工业的发展，燃煤的增加，由燃煤排放到大气中的二氧化硫也不断增加，1995年我国二氧化硫排放量己达到2370万吨。成为世界二氧化硫第一排放大国，由此而产生的空气污染、酸雨等现象极为严重。因此对二氧化硫排放量的控制势在必行，按照有关规定：即2000年后投入运行和在建的装机容量为10000MW的电厂均应具有脱硫设备。据初步统计，目前己投入运行和即将投入运行的脱硫机组总容量为

2、2800多Mw，已开工的为850MW，己列入计划的总计容量为3800MW，到2010年，全国火电厂烟气脱硫机组总容量将达到40000---50000MW，也就是说，届时将每年产生纯度85％以上的烟气脱硫石膏850万吨。燃煤电厂应用最广泛和最有效的二氧化硫控制技术为烟气脱硫，也是目前世界上惟一规模化、商业化应用的脱硫方式。烟气脱硫技术按工艺特点可分为湿法、半干法和干法三大类。湿法脱硫工艺应用最多，占脱硫总装机容量的80%以上，如德国的比例是90%，日本是98%，美国是92%。湿法中占绝对统治地位的石灰、石灰石—

3、石膏法是目前世界上技术最成熟的脱硫工艺。17脱硫石膏作为石膏的一种，其主要成分和天然石膏一样，都是二水硫酸钙，化学性质和天然石膏非常相近。但作为工业副产品的化学合成石膏，同时又具有同其它化学石膏一样的特性：具有较高的游离水、松散的细小颗粒、具有多种杂质成分。但由于脱硫石膏的生产工艺，其中所含的杂质成分多为无机、难溶的矿物类杂质，大多均对石膏的加工及应用没有较大影响。在脱硫现场，为提高烟气脱硫效率，技术上对用于脱硫的石灰石粉、氧化钙含量和细度要求较高，这些要求客观上保证了脱硫石膏化学成分的稳定。因此，在所有的化

4、学石膏中，脱硫石膏最为容易，而且由于其自身的品位较高（CaSO4•2H2O含量可达85---95%），作为制作建筑石膏粉的原材料非常合适，所得到的石膏产制品也均具有较高的性能。由此可见，在适宜的工艺及设备技术条件下，脱硫石膏将成为一种廉价的、优质的、高品位的石膏产制品生产的原材料。一、石膏粉生产线一、生产要求1、生产能力小时产量：7吨年产量：50000吨以上产量基于脱硫石膏游离水含量≤10%，CaSO4·2H2O含量≥90%，80～120目的建筑石膏粉。2、质量标准17生产出的建筑石膏符合中华人民共和国建筑石

5、膏国家标准（GB9776-1999），符合以下要求：二水石膏≤3%半水石膏≥75%无水石膏Ⅲ≤5%初凝时间≥6min（可调）终凝时间≤30min（可调）抗折强度(2h)≥2.5MPa抗压强度≥3.9MPa3、原料要求名称单位数量—湿度（游离水含量）%8～12%—pH值/6～8—纯度质量-%干＞90%—MgO（水溶性）质量-%干＜0.021%—Na2O（水溶性）质量-%干＜0.035%—K2O质量-%干＜0.07%—Cl（水溶性）质量-%干＜0.1%—CaSO3·1/2H2O（以SO2表示）质量-%干＜1%—烟

6、灰质量-%干1.6%—Al2O3质量-%干＜0.2%—Fe2O3质量-%干＜0.2%17—SiO2质量-%干＜1%—CaCO3质量-%干＜3%—K2O质量-%干＜0.07%4、电力总装机功率350kW正常操作下的实际负载280kW电力年消耗2×106kWh生产线电源电压220/380±5%V生产线电源频率50±1Hz5、水生产用水消耗：无设备冷却用水消耗1.5t/h水压0.25MPa水质符合城市饮用水标准PH值6.5~7.56、除尘系统在化学石膏的混料和输送过程中会产生粉尘。应在粉尘产生区设立灰尘收集点，并安

7、装脉冲袋式除尘器，尘源区的含尘空气将被过滤后排向室外。废气排放浓度少于50mg/Nm3，工作点的粉尘浓度不多于10mg/Nm3。符合环保要求和工业事业卫生标准。为避免二次灰尘，收集的灰尘大多数会流回相同系统的工艺设备中。177、工作体制工作日：300天班：3班工作时间：24小时8、人力要求送料：1人/班煅烧：1人/班实验室：1人/天巡检：1人/班总计：10人二、工艺介绍因为湿法脱硫生成的脱硫石膏经真空皮带脱水机脱水后含有超过10%的游离水，结合国内磷石膏制备建筑石膏粉的成功经验，采用二水石膏预烘干、沸腾炉煅烧

8、的二步法工艺煅烧建筑石膏粉。具体为：用装载机将原料从原料堆场送至进料斗，经计量后由皮带输送机送入回转烘干机烘干去除游离水（该处热源为燃煤流化沸腾炉，同时在该输送皮带上增加一套酸碱中和装置，既经计量后的熟石灰），出料后经集料收尘器收料，经提升输送设备送入煅烧沸腾炉煅烧（采用燃煤导热油炉作为热源），煅烧完毕后送入球磨机中粉磨改性，而后再经提升输送设备提升至熟粉料仓备用。17其中沸腾炉烘干脱水系统主要工作