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1、(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！)第一章前言§1.1组合机床概述组合机床是用系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件组成的,能加工一种(或几种)零件的一道(或几道)工序的高效率专用机床。组合机床的通用部件和标准件约占70-80%,这些部件是系列化的,可以进行成批生产。其余20-30%的专用部件是由被加工零件的形状,轮廓尺寸,工艺和工序来决定,如夹具,主轴箱,刀具和工具等。组合机床常用的通用部件有：床身（侧底座）、底座（包括中间底座和立柱底座）、立柱、动力箱、动力滑台、各种工艺切削头等。对于一些按顺序加工的多工位组
2、合机床，还具有移动工作台或回转工作台。动力箱、各种工艺切削头和动力滑台是组合机床完成切削主运动和进给运动的动力部件，其中还有可能同时完成切削主运动和进给运动动力头。床身、立柱、中间底座等是组合机床的支承部件，起着机床的基础骨架作用。组合机床的刚度和部件之间的精度保持性，主要由这些部件保证。除了上述主要部件之外，组合机床还有各种控制部件，主要指挥机床按顺序动作，以保证机床按规定的程序进行工作。 组合机床是一种自动化或半自动化的机床。无论是机械电气或液压电气控制的都能实现自动循环。半自动化的组合机床,工人只要将工件装夹好,按一下按钮,
3、机床即可自动进行加工,加工一个循环停止。自动化的组合机床,工人只要将工件放到料斗或上料架上,机床即可连续不断的进行工作。 组合机床一般采用多轴,多刀,多工序,多面,多工位同时加工,是一种工序集中的高效率机床。加工孔的组合机床,刀具是借助钻模板和镗模架来导向,所以能稳定的保证产品质量。它的特点有：1.主要用于箱体零件和复杂的孔面加工。2.生产率高。因为工序集中，可多面、多工位、多轴、多刀同时自动加工。3.加工精度稳定。因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具和自动工作循环来保证加工精度的一致性。4.研制周期短，便于设计、制造
4、和使用维护，成本低。因为通用化、系列化、标准化程度高，通用零部件占70-90%，通用部件可组织批量生产进行预制或外购。5.自动化程度高，劳动强度低。6.配置灵活。因为结构模块化、组合化。可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床及自动线；机床易于改装，产品及工艺变化时，通用部件一般可以重复利用。§1.2组合机床设计步骤组合机床一般都是根据和用户签定的设计、制造合同进行设计的。合同规定了具体的加工对象（工件）、加工内容、加工精度、生产率要求、交货日期及价格等主要的31原始数据。在设计过程中，应尽量做到采用先
5、进的工艺方案；正确选择组合机床通用部件及机床布局型式；要十分注意保证加工精度和生产效率以及操作使用方便性，力争设计出技术先进、经济合理和工作可靠的组合机床。组合机床的设计步骤大致如下：一.调查研究它为组合机床设计提供必要的大量的数据、资料，作好充分的、全面的技术准备。二.拟定总体设计方案总体方案的设计主要包括制定工艺方案、确定机床配置型式、制定影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。它是组合机床设计的最关键的一步。对同一加工内容，有各种不同的工艺方案和机床配置方案，在最后决定采用那种方案时，必须对各种可行的方案作全面分析比较，并
6、考虑使用单位及制造单位等诸方面因素，综合评价，选择最佳方案或较为合理的方案。总体设计的具体工作是编制“三图一卡”，即绘制被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图，编制生产率计算卡。在设计联系尺寸图过程中，不仅要根据动力计算和功能要求选择各通用部件，往往还应对机床关键的专用部件结构方案有所考虑。三.技术设计技术设计就是根据总体设计已确定的“三图一卡”，设计机床专用部件正式总图。在设计过程中，应按设计程序作必要计算和验算等工作，并对第二、第三阶段中初定的数据、结构等作相应的调整或修改。四.工作设计当设计通过审核后可开展工作设计，即绘制各
7、个专用部件的施工图样、绘制各部件零件明细表。第二章组合机床总体设计组合机床的设计，目前有两种情况，一是根据具体加工对象的具体情况进行专门的设计，是最普遍的做法。二是，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，工人们总结自己生产和使用组合机床的经验，设计成为通用的组合机床。又称为“专能组合机床”。这种专能组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门的设计和生产，而是通过设计为通用品种，组织成批生产，然后按加工零件的具体要求，配以简单的夹具和刀具，就组成加工一定对象的高效设备。专能组合机床一般都是由单轴动力头组成，这种机床是由安装在支承部件上的一
8、个或两个多能动力头组成。动力头能够实现快进——工进——快退的工作循环。实现进给运动的液压传动装置设置在底座内。机床留有安装夹具的位置；配上专用夹具及刀具，即可用于箱体、支承座等工件的加工。组合机床设计时，应
