定型大钢模板加工施工工艺标准.doc精品文档

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1、Q/×××××××—××××中国新兴建设开发总公司发布2004-05-01实施2004-04-18发布定型大钢模板加工施工工艺标准Q/ZXJZJ221—2004Q/ZXJZ中国新兴建设开发总公司企业标准ICS1Q/ZXJZJ221—2004目次1适用范围12引用标准13术语14材料要求15加工准备16加工工艺27质量控制48质量标准59成品保护5IQ/ZXJZJ221—2004定型大钢模板加工施工工艺标准1　适用范围适用于建筑工程的现浇混凝土工程和预制混凝土构件所用的大钢模板的加工。2　引用标准钢结构施工及验收规范（GB50205—2001）混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204—

2、2002）建筑工程大模板技术规程（JGJ74－2003）3　术语大钢模板——是大型模板或大块模板的简称，它的单块模板面积较大，采用定型化设计和工业化加工制作而成的一种工具式模板。面板——是直接承受浇筑混凝土的侧压力，具有一定的强度、刚度的板。肋——用于支撑面板的边龙骨（边肋）和横、竖龙骨（主、次肋）。穿墙螺栓——是承受混凝土侧压力，加强板面结构的刚度、控制模板间距（即墙体厚度）的重要配件，它把墙体两侧大模板连接为一体。4　材料要求4.1　使用材料和焊条应符合相应的国家现行标准要求。4.2　材料外形不得有严重缺陷、锈蚀、开裂等情况。4.3　大钢模板钢材的品种和规格应符合表1的规定。表1　大

3、钢模板钢材的品种和规格（㎜）名称钢材规格面板Q235钢板δ≥6.0轧制槽钢Q235槽钢[80×43×5.0[100×48×5.3肋Q235钢板δ=6.0吊环Q235圆钢φ20穿墙螺栓45#钢φ30勾头螺栓Q235圆钢φ16连接螺栓Q235圆钢M14、M164.4　槽钢不叉口，其它符合国家标准。4.5　焊条与母材要匹配。5　加工准备5.1　加工前要根据设计图纸，对相关人员进行详细技术质量交底，交底要有记录。5.2　焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。5.3　材料准备5.3.1　材料进厂时，必须有专职接收人员对材料进行检查验收，所有材料必须有出厂

4、合格证，材质单等质量证明文件。6Q/ZXJZJ221—20041.1.1　对所用材料（钢材及焊条）到有资质的实验室进行力学试验，满足上述要求，方可使用。1.1.2　普通螺栓按2‰～3‰的比例抽取样品进行材料力学试验，满足要求方可使用。1.2　主要设备剪板机、铣边机、槽钢调直机、冲床、车床、冲剪机、液压调平工作台、模板切割机等机械设备处于良好的状态。2　加工工艺2.1　加工工艺流程2.1.1　新大钢模板主体加工划线→下料→调直→组拼→校正→钻孔→调平→质量检验→刷防锈漆→堆放待运2.1.2　旧大钢模板主体改制选板→下料→调直冲孔→组拼→校正→改孔→调整→质量检验→刷防锈漆→堆放待运2.1.

5、3　机加工件下料→调直→车穿墙螺栓杆→车螺纹→铣键槽→组装2.2　加工工艺要点2.2.1　专用平台的设置专用平台供组装大钢模板、角模用，设置专用平台的场地必须平整、坚实，易于排水。平台面要用水平仪抄平。2.2.2　新大钢模板主体加工2.2.2.1　划线要先根据图纸尺寸放好足尺大样，制作样板，根据样板进行划线。划线误差不得大于0.3㎜。各种型钢应逐根铺开，统一划线。2.2.2.2　下料面板采用剪板机下料，要先确定基准边。然后利用基准边剪切其它边，以保证板料的方正，最后用铣边机铣边。串角小于1㎜，宽度误差小于0.5㎜。各种龙骨下料采用切割，要对准划线下料，不能割在线外。模板竖龙骨要割插口。角

6、模面板下料尺寸比设计尺寸小2㎜。2.2.2.3　调直冲孔采用槽钢调直机对每根龙骨进行调直，严禁用榔头直接敲击，并将焊渣清除干净。调直后在龙骨上进行划线，按线在冲床上冲孔。2.2.2.4　组拼将剪切好的钢板按设计图纸的尺寸平铺在专用平台上，先采用点焊固定，组拼板面时应将剪切平直的侧边用于拼缝处，保证拼缝宽度小于0.5㎜。将边框和竖龙骨按设计图纸要求放在板面上，调整间距，使板面拼缝对正一根竖龙骨。用卡具将边框、竖龙骨和板面卡紧，经检查无误后施焊。焊接应由两人从两侧同时施焊，边框槽钢与面板采用打孔塞焊，孔距300㎜，孔径φ10，孔中心尽量靠近槽钢腹板。竖龙骨与边框连接，要采用插口形式连接，并且

7、插口处满焊。面板与竖龙骨之间采用断续焊，每隔250㎜焊20㎜，龙骨两侧焊点对称分布，焊点横成行，竖成列。横龙骨在竖龙骨上面，采用龙骨连接器把横龙骨与竖龙骨连接成一个整体，如个别地方未贴紧竖龙骨，进行点焊，点焊焊缝高5㎜。焊完后焊渣要清理干净，焊缝外形应光滑、均匀不得有漏焊、焊穿、裂纹等缺陷；并不应产生咬肉、夹渣、气孔等缺陷。角模拼装在工装上进行，角模角度要方正，角度允许偏差为500㎜范围内小于1㎜。角模其它连接同模板的连接方式。2.