复习思考题--陶瓷工艺学

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第三篇陶瓷工艺学第一章绪论1、传统陶瓷的概念与现代陶瓷的概念有何不同？ 答：（1）传统陶瓷：指以粘士和其它天然矿物为原料，经过粉碎、成型、焙烧等工艺过程所制得的各种制品。（2）现代陶瓷：指用陶瓷的生产方法制造生产的无机非金属固体材料和制品。                   2、陶瓷如何分类？答：（1）按用途来分：①传统陶瓷（普通陶瓷）、②特种陶瓷或新型陶瓷亦称精密陶瓷（2）按物理性能分：陶器、炻器、瓷器。3、在按陶瓷的基本物理性能分类法中，陶器、炻器和瓷器的吸水率和相对密度有何区别？答：吸水率相对密度陶器3-15%1.5-2.4炻器1-3%1.3-2.4瓷器＜1%2.4-2.64、陶瓷工艺学的内容是什么？ 答：由陶瓷原料到制成陶瓷制品的整个工艺过程中的技术及其基本原理。5、陶瓷生产基本工艺过程包括哪些工序？答：有原料选定（进厂）、配料、坯釉料制备、成型、干燥、施釉烧成等工序。6、列举建筑卫生陶瓷产品中属于陶器、炻器和瓷器的产品？答：陶器：内墙砖；炻器：建筑外墙砖；瓷器：卫生洁具、地砖。第二章原料1、陶瓷原料分哪几类？答：可塑性原料；熔剂类原料和瘠性类原料。炻炻                        2、粘土的定义如何？答：粘土是一种或多种呈疏松或胶状密实的含水铝硅酸盐矿物的混合物。 3、粘土是如何形成的？ 答：粘土主要是由铝硅酸盐类岩石，如长石、伟晶花岗岩等经过长期地质年代的自然风化作用或热液浊变作用而形成的。长石转化为高岭石的反应大致如下：2[KAlSi3O8]+H2CO3------Al2Si2O5(OH)4+4SiO2+K2CO3                       4、粘土按成因和耐火度可分为哪几类？答：按成因分类：（1）原生粘土。又称一次粘土、残留粘土，它是由母岩风化后残留在原地形成的。（2）次生粘土。又称二次粘土、沉积粘土。按耐火度分类：（1）耐火粘土。其耐火度＞1580℃。（2）难熔粘土。耐火度为1350~1580℃（3）易熔粘土。耐火度在1350℃以下。5、粘土的化学组成和矿物组成是怎样的？  答：化学成分：(1)SiO2：40-78%(2)AL2O3：12~40%(3)R2O+RO：R2O=0.5~5%,RO=1~6%（4）Fe2O3、TiO2≤1%（5）灼减量。粘土的矿物组成：（1）高岭石（Al2O3·2SiO2·2H（2）蒙脱石（Al2O3·4SiO2·nH2O，n＞2（3）伊利石（K2O·3Al2O3·6SiO2·2H2O·nH2O）。6、什么是粘土的可塑性、塑性指数和塑性指标？ 答：（1）可塑性：粘土物料加一定量水膨润后，可捏练成泥团。在外力作用下，它变形但不开裂，可塑造成所需要的形状，在外力除去后，仍保持该形状。（2）塑性指数：粘土的液性限度（由塑性状态进入流动状态的最高水量）与塑性限度（由固体状态进入塑性状态的最低含水量）之间的差值。（3）塑性指标：指在工作水平下，泥料受外力作用最初出现裂纹时应力和变力的乘积。7、如何提高粘土的可塑性？ 答：在生产过程中为提高坯料的可塑性常采用以下措施：（1）将粘土原矿进行淘洗，或长期风。（2）把湿润了的粘土或坯料施以长期陈腐。（3）对泥料进行真空练泥。（4）掺用少量是强可塑性粘土。（5）加入增塑剂，如糊精、羧甲基纤维素等。8、粘土在陶瓷生产中有何作用？答：粘土在陶瓷生产中的作用：1、粘土的可塑性是陶瓷坯泥赖以成型的基础。2、粘土使注浆泥料与釉料具有悬浮性与稳定性。3、粘土一般呈细分散颗粒，同时具有结合性。4、粘土是陶瓷坯体烧结时的主体，粘土中的Al2O3含量和杂质含量是决定陶瓷坯体的烧结程度、烧结温度和软化温度的主要因素。5、粘土是形成陶器主体结构和瓷器中莫来石晶体的主要来源。9、简述石英的晶型转化在陶瓷生产中有何意义。  答：低温型快速转化：沿上述纵向的多晶转化。特点：转化体积变化小，但转化速度快，由是在无液相出现的条件下进行转化，因而破坏性强。高温型缓慢转化：沿上述的横向的多晶转化。特点：转化速度慢，又有液相缓冲，所以危害不很大。10、石英在陶瓷生产中的作用是什么？答：石英在陶瓷生产中的作用 1、加快干燥在烧成前，石英是瘠性原料，可降低泥料的可塑性，减少成型水分，降低干燥收缩并加快干燥。2、减小坯体变形石英在高温时部分溶于液相，提高液相粘度，石英晶型转变的体积膨胀可抵消坯体的部分收缩，从而减小坯体变形。3、增加机械强度残余石英可以与莫来石一起构成坯体骨架，增加机械强度，同时，石英也能提高坯体的白度和透光度。4、提高釉的耐磨与耐化学侵蚀性在釉料中SiO2是生成玻璃的主要组分，增加釉料中石英含量能提高釉的熔融温度和粘度，降低釉的热膨胀系数，提高釉的耐磨性、硬度和耐学腐蚀性。11、长石类原料分为哪几类？在陶瓷生产中有何意义？答：长石的种类：1、钾长石K2O·Al2O2·6SiO2；2、钠长石Na2O·Al2O3·6SiO2；3、钙长石CaO·Al2O3·2SiO2；4、钡长石BaO·Al2O2·2SiO2；长石的作用1、降低烧成温度长石是坯、釉中碱金属氧化物(k2O、Na2O)的主要来源，从而降低陶瓷的烧成温度。2、提高机械强度和化学稳定性熔融后的长石熔体能溶解部分高岭土分解产物和石英颗粒，促进莫来石晶体的形成和长大，提高瓷体的机械强度和化学稳定性。3、提高透光度长石熔体填充于各颗粒间，促进坯体致密化。其液相过冷成为玻璃相，提高了陶瓷制品的透光度。12、硅灰石为什么可以在陶瓷生产中作为低温快烧配方的主要原料来使用？ 答：由于硅灰石本身不含有机物和结合水，干燥收缩和烧成收缩很小，其热膨胀系数也小（6.7×10-6/℃）,因此适宜于快速烧成。烧成后，瓷坯中的针状硅灰石晶体交叉排列成网状，使制品的机械强度提高，同时形成含碱土金属氧化物较多的玻璃相，其吸湿膨胀也小，可用来制造釉面砖、日用陶瓷、低损耗无线电陶瓷等。也有用来生产卫生陶瓷、磨具、火花塞。第三章配料及计算1、确定坯、釉料配方主要有哪些依据？答：一、坯料和釉料的组成应满足产品的物理-化学性质和使用要求二、拟定配方时应考虑生产工艺及设备条件三、拟定配方时应考虑经济上的合理性四、借鉴成熟配方五、弄清各原料在陶瓷材料中的作用2、制定坯料配方的原则、方法与步骤是什么？答：陶瓷坯料配方的制定基本原则是所设计的坯料组成和相应的工艺性能必须满足烧成前后对坯料提出的各项技术要求。还应当根据“因地制宜、降低成本、提高效率”的原则，尽量选用当地原料或替代原料。3、坯、釉料的表示方法有哪些？ 答：一、配料比表示二、矿物组成（又称示性组成）表示三、化学组成表示四、实验公式（塞格尔式）表示4、某粘土的化学全分析如下表（%质量）：SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOK2ONa2O灼减59.2529.700.160.28微量0.480.0510.08试计算其矿物组成。解：由于化学组成中CaO含量少，灼减全部作结晶水计算；Na2O含量很少，与K2O合并计算。• 求各氧化物的摩尔数，并列表计算：SiO259.25/60.06=0.987CaO0.28/56.08=0.005 Al2O329.70/101.94=0.291KNaO(0.48+0.05)/94.19=0.006Fe2O30.16/159.68=0.001H2O10.08/18=0.56(2)计算矿物组成见表3-3-1，计算过程是首先列出各氧化物及其摩尔数，由于物中含有氧化钾，可认为是钾长石引入的。钾长石的理论公式是K2O·Al2O3·6SiO2即1mol钾长石引入1molK2O+1molAl2O3+6molSiO2,则表中0.006K2O必对应0.006mol钾长石，并随0.006mol钾长石引入0.006molAl2O3和6×0.006=0.036mol的SiO2。将以上结果填入第3行。接着计算各氧化物剩余量，列入第4行。剩余量中0.005molCaO可认为是钙长石引入的（因预先判定粘土中基本没有碳酸根，认为灼减是结晶水量）。钙长石的理论公式是CaO·Al2O3·2SiO2，即1mol钙长石带入1molCaO+1molAl2O3+2molSiO2，则表中0.005molCaO必对应0.005mol钙长石，并随0.005mol钙长石带入0.005molAl2O3和2×0.005=0.010molSiO2，将以上结果填入第5行并算出剩余量列入第6行。然后依次扣除高岭土、赤铁矿，剩余0.381mol石英，就直接按石英计算。（3）计算各矿物的质量克数及质量百分数（见表3-3-2）（4）各种长石及赤铁矿物均作为熔剂，一并列为长石矿物，得到粘土的矿物组成如下：粘土质矿物72.24%长石质矿物3.34+1.39+0.16=4.89%石英质矿物22.87%各氧化物摩尔数氧化物的名称摩尔数SiO20.987Al2O30.291Fe2O30.001CaO0.005KNaO0.006H2O0.5600.006摩钾长石剩余0.005摩钙长石剩余0.280摩高岭土剩余0.001摩赤铁矿剩余0.0360.9510.0100.9410.5600.381—0.3810.0060.2850.0050.2800.2800—0—0.001—0.001—0.0010.0010.001—0.0050.0050—0—00.0060———0—0—0.560—0.5600.5600—0 0.381摩石英剩余0.3810—0—0—0—0—0各矿物的质量克数及质量百分数矿物摩尔数相对分子质量质量（g）%（质量）钾长石钙长石高岭土赤铁矿石英0.0060.0050.2800.0010.381556.8279.3258.116060.063.3411.39272.2680.16022.8833.341.3972.240.1622.87合计  100.043100.00第四章坯料及制备1、什么是坯料？坯料有哪几类？答：坯料：将陶瓷原料经配料和一定的工艺加工，制得的符合生产工艺要求的多组分均匀配合料。坯料的种类：注浆料多用于注浆成型，一般含水率为28%～35%。可塑料：多用于可塑成型，一般含水率为18%～25%。压制料：含水率为7%～15%的粉料称为半干料，含水率为3%～6%的粉料称为干料。2、陶瓷坯料有什么基本要求？答：坯料应符合下列基本要求：配方准确。各组分混合均匀。颗粒细度符合工艺要求。含较少气体。 3、可塑性坯料有何要求？                    答：可塑性坯料的质量要求：1.可塑性：保证成型时的强度，避免收缩不均引起变形。2.泥料的细度陶瓷泥料的细度以通过万孔筛（最大粒径60Чm）的筛余来表示。（1）细瓷坯料的细度要求控制在万孔筛筛余小于1%～2%，（2）精陶坯料的细度应控制在万孔筛筛余2%～5%以下。3.水分（1）可塑坯料的水分一般控制在18%～25%。（2）手工成型的水分为22%～25%，（3）辊压成型的水分为20%～23%，（4）挤压成型的水分为18%～19%。4、简述湿法细磨、泥浆混合物的工艺流程？答：空气含量：提高坯料强度       石英              长石           粘土         ↓                 ↓             ↓   拣选洗涤煅烧       拣选 洗涤        拣选         ↓                 ↓             ↓        粗碎              粗碎           ↓         ↓                 ↓             ↓        中碎             中碎            ↓         ↓                 ↓             ↓      过筛除铁           过筛除铁      加水侵散除沙         ↓                 ↓             ↓       过筛除铁             过筛          搅拌池 ↓ ↓ 干法称量配料   ↓   湿法球磨    ↓    搅拌池   泥浆 ↓ 搅拌 ↓ 过筛 ↓ 除铁 ↓ 浆池 ↓ 压滤 ↓ 粗练真空练泥 ↓ 可塑泥料  5、陶瓷原料为什么要进行预处理？答：原料的预处理1）石英的预煅烧天然石英是低温型的β-石英，其硬度为7，难于粉碎。故有些工厂在粉碎前先将石英煅烧到900－1000℃以强化晶型转变，然后急冷，产生内应力，造成裂纹或碎裂，有利于对石英的粉碎。此外通过煅烧可使着色氧化物显露出来。便于拣选。 2）原料的精选硬质原料如石英。长石要在洗石机中洗去表面的污泥，碎屑，用人工敲去夹杂的云母。铁质等有害矿物。粘土需要预先风化，冬季可促使原料分散崩裂，便于粉碎，夏季可增加腐殖酸作用，提高可塑性。此外，对含游离杂志较多的黏土有时需用淘洗法或水力旋流法去夹杂的沙砾，草根等杂物。除了淘洗。精选外常用湿式磁选机除去料浆中的铁质。6、陶瓷为什么要进行除铁处理？答：铁对陶瓷的危害：（1）降低陶瓷的白度。（2）使产品产生黑斑点。7、坯料为什么要经过练泥和陈腐？          答：陈腐：（1）使泥料中的水分分布更加均匀,提高了泥料的可塑性。（2）增加腐植酸物质的含量，提高可塑性，提高坯体的强度，减少烧成变形。练泥：（1）使泥料水分、组成分布均匀.真空练泥在真空练泥机中进行,它不仅使泥料的水分、组成均匀,而且能使泥料中气体降至0.5%～1%以下,提高泥料的可塑性、致密度.。（2）改善坯体的性能，化稳性，透光性，介电性。8、什么是造粒？什么是喷雾干燥造粒？答：所谓造粒，就是在已经磨细的粉料中添加粘结剂，并通过适当工艺流程制成流动性好的颗粒。喷雾干燥造粒法是用喷雾干燥塔将制备好的泥浆喷入塔内进行雾化、干燥后制成的粉料，经旋风分离器吸入料斗，装袋务用。9、压制粉料必须满足哪些工艺性能要求？答：1）粉料要有较好的流动性。2）粉料要有较大的堆积密度。3）粉料要有适当的水分。4）粉料要有适当的粒度大小和粒度分布。 第五章成型1、可塑成型分哪几种？试比较各自特点？        答：塑性料团成型法（简称可塑法）；浆料成型法（简称注浆法）；粉料成型法（简称压制法）。粉料成型法适于结构致密、均匀和尺寸准确的制品，形状简单，产量大的制品。注浆成型是一种适应性大,生产效率高的成型方法.凡是形状复杂或不规则,以及薄胎等制品,均可采用注浆成型的方法生产.2、阐述可塑泥团的流变性特征？答：可塑泥团受到应力作用而发生变形时，既有弹性，又出现塑性变形。当应力很小时，含水量一定的泥团受到就力σ的作用产生形变ε，两者呈直线关系，而且是可逆的。由弹性变形过渡到假塑性变形的极限应力σy达到流限后，应力增加引起更大的变形速率。若应力超过强度极限σp，则泥团会开裂破坏。3、影响坯料可塑性有哪些因素？             答：1粘土矿物结构的影响；2吸附阳离子的影响；3颗粒大小和形状的影响；4分散介质的影响4、阐述注浆过程的物理化学变化？答：注浆时的物理脱水过程；注浆时的化学凝聚过程5、如何增大吸浆速度？              答：（1）减少模型的阻力（2）减少坯料的阻力（3）提高吸浆过程的推力。6、注浆成型对泥浆有何要求？答：1、泥浆的流动性良好，倾注时象乳落一样成一根连绵不断的细线，否则浇注困难，如模型复杂时会产生流浆不到位，形成缺角等缺陷。2、含水量尽可能低，以降低受缩，收缩干燥时间。一般泥浆含水量控制在30%—50%，密度1.65—1.9g/cm3。这样使泥浆在石膏模内短时间形成坯体，并在坯体硬化后易于脱模。3、浆要有足够的稳定性，稀释剂的选择和用量要适当，以防止较大的颗粒分离沉淀。4、有良好的滤过性，使泥浆扩散快，成型时间短，以防止坯体表面硬化，而中心有流浆的现象。5、泥浆的触变性要适应，不应过大。如泥浆在模型内聚凝，就会造成坯体表面凹凸不平，甚至塌陷。7、阐述坯体在压制过程中的变化？答：1.密度变化2.强度变化3．坯体中压力的分布变化8、加压制度对坯体质量有何影响？ 答：“长推、稳推、慢拉、推拉，层次分明，节奏清楚”，“紧推、慢拉、中间哆嗦”以及每压一次坯，往装料器中添加粉料一次，以保证装料器每次填入模型的粉料均匀一致，得到均匀的填充厚度。尽量高的成型压力，获得强度高的坯体。第六章釉及釉料制备1、在陶瓷制品中釉料有何作用？陶瓷釉料分为哪些种类？答：釉的作用在于：改善陶瓷制品的表面性能，使制品表面光滑，对液体和气体具有不透过性，不易沾污。其次可以提高制品的机械强度、电学性能、化学稳定性和热稳定性。釉还对坯起装饰作用，它可以覆盖坯体的不良颜色和粗糙表面。按与其结合的坯体的种类分：可分为瓷釉、陶釉。按制备方法分：生料釉、熔快釉、盐釉按釉的成熟温度可分为高温釉（>釉250℃）、中温釉（釉釉00~釉250℃）、低温釉（<釉釉00℃）。2、釉与玻璃有何异同？答：釉是指覆盖在陶瓷坯体上的玻璃态薄层，但它的组成较玻璃复杂，其性质和显微结构也和玻璃有较大的差异，如它的高温粘度远大于玻璃；其组成和制备工艺与坯料相接近而不同于玻璃。3、影响熔融温度的因素主要有哪些？答：化学组成对熔融性能的影响取决于釉式中Al2O3、SiO2和碱组分的含量和配比。此外釉的细度、混合均匀程度、烧成时间对釉的熔融温度也有影响，釉料磨得越细，混合越均匀，烧成时间越长其始熔和熔融温度均相应降低。4、确定釉料配方的原则是什么？答：1、根据坯体的烧结性质来调节釉的熔融性质2、釉的热膨胀系数与坯体热膨胀系数相适应。坯釉的化学组成要相适应3、正确选用原料5、坯釉适应性受哪些因素影响？各种因素是如何影响坯釉适应性的？      答：1．坯、釉热膨胀系数。“负釉”还是“正釉”均会造成釉层开裂。一般要求釉的热膨胀系数略小于坯。2.中间层。中间层可促使坯釉间的热应力均匀。发育良好的中间层可填满坯体表面的隙缝，减弱坯釉间的应力，增大制品的机械强度。3.釉的弹性、抗张强度。具有较高弹性（即弹性模量较小）的釉能补偿坯、釉接触层中形变差别所产生的应力和机械作用所产生的应变。即使坯、釉热膨胀系数相差较大，釉层也不开裂、剥落。釉的抗张强度高，抗釉裂的能力就强，坯釉适应性就好。4.釉层厚度薄釉层有利于提高坯釉的适应性。 6、述碱金属氧化物和碱土金属氧化物对釉的黏度和表面张力的影响？答：碱金属氧化物对粘度降低的作用以Li2O最大，其次是Na2O，再次是K2O；碱土金属氧化物CaO、MgO、BaO在高温下降低釉的粘度，而在低温中相反地增加釉的粘度。CaO在低温冷却时使釉的粘度增大，熔融温度范围窄，Zn、PbO对釉的粘度影响与CaO基本相同，粘度增加速度较慢或熔融温度范围宽。碱土金属阳离子降低粘度顺序为：Ba2+>Sr2+>Ca2+>Mg2+但它们降低粘度的均匀较碱金属离子弱。7、常用的施釉方法有哪几种？答：1浸釉法2浇釉法3喷釉发４刷釉法５气化施釉第七章坯体的干燥1、成型后的坯体为什么要进行干燥？ 答：干燥的作用可归纳为：（1）由泥浆或泥饼制取符合成型要求水分的粉料；（2）使成型坯体具有一定的强度，以便于运输和加工；（3）使坯体具有一定吸附釉浆的能力，以便于施釉；（4）能够顺利进行入窑烧成。                              2、陶瓷湿坯中存在哪几中形式的水？干燥时除去哪种类型的水？答：陶瓷湿坯中存在物理结合水和和化学结合水。物理结合水又分自由水和大气吸附水两种。干燥时除去物理结合水。3、坯体在干燥过程中要经历哪几个阶段？坯体如何变化？答：（一）加热阶段，物料受热后温度升高（二）等速干燥阶段，坯体会产生体积收缩。（三）降速干燥阶段，蒸发水分逐渐减少，坯体已不再有明显的体积收缩                4、影响干燥速度的因素是什么？答：1.物料的性质和结构坯体形状和大小，是单面干燥还是双面干燥2.坯体最初含水量和干燥后残余水分要求干燥介质的温度和湿度3.干燥介质的流速4．加快对物料的传热5．使热扩散与湿扩散的方向一致5、陶瓷坯体有哪几种干燥方法及设备？简述其原理？答：1自然对流干燥2强制对流干燥3、辐射式干燥                   6、微波干燥的原理是什么？有哪些优点？ 答：微波干燥的原理与远红外线干燥相近，当含水物料（湿坯）置于微波电磁场中时，水能够显著吸收微波能量，并使其转化为热能，故物料能得以干燥。微波干燥的主要特点是加热具有选择性，当坯体水分减少后，坯体的介质损耗也随之下降，升温速度减低，出现自动平衡。故坯体加热干燥更均匀。特别是注浆成型带石膏模型干燥时，石膏模是多孔的，其介电系数和介质损耗都比较小，模型受热不大，不影响其使用寿命，且能源消耗少.7、为什么陶瓷坯体适合红外辐射干燥？答：红外线的传播不需要中间介质，而且空气不吸收红外线，帮红干燥器的热效率高。红外线的穿透尝试与波长为同一数量级，只能达到坯体表面很薄的一层，因此适用于落薄壁坯布体的干燥。红外线干燥不污染制品，帮特别适用于施釉制品用对表面质量要求高的产品的干燥。                               8、坯体干燥过程中缺陷产生的原因是什么？如何防止？答：一、产生原因• 原料制备方面1、坯料配方中塑性粘土用量过多，以致干燥时收缩过强，易产生变形和开裂。但若塑性粘土用量过少，降低了坯料的结合能力，不能抵抗收缩产生的应力，也会造成开裂缺陷。2、坯料颗粒度过粗、过细或粗、中、细颗粒级配不当，成型后不能得到最佳的堆集密度，抗折能力差，抵抗不了收缩应力以致开裂，严重时甚至成型后的生坯中即有微细裂纹存在，若未检查出来又进入干燥器，则裂纹进一步扩大。3、坯料粒度不匀，以致成型后生坯各部位密度不同，也会造成开裂缺陷。4、坯估含水量过大，或坯体内水分不均匀，坯体干燥时就会收缩过大或各部位收缩不均，也会造成变形或开裂。（二）成型方面1、器型设计不合理，厚薄变化过大或结构过于复杂，难以实现均匀干燥。2、压制成型时，坯体各部位受压不均匀造成密度不同；或压制操作不正确，坯体中气体能很好排除，有暗裂等。3、注浆成型时因泥浆未经陈腐；泥浆流动性差或分段注浆间隔时间太久，形成空气间层；未倒净余浆使坯体底部过厚等造成干燥收缩不一致。4、注浆时石膏模过干或模型构造有缺点；脱模过早；坯体在精修、镶接时操作不当；或石膏模各部位干湿程度不一致，吸水不同，造成密谋不一致。5、在练呢或成型时所形成的颗粒定向排列，引起干燥收缩不一致。 （三）干燥方面1、干燥速度过快，坯体表面收缩过快、过大，结成硬皮，使内扩散困难，加剧了坯体内的湿度斋戒。结果坯体内部湿度大的位置受压应力，边部干的表面受到张应力，引起变形开裂缺陷。机压湿坯升温过急，内部水分激烈汽化，易造成胀裂（炸裂）。2、干燥不均匀，其产生原因，有干燥介质温度不均匀，局部流速过快或过慢，或码坯不当等。干燥不均则收缩不均，易引起变形开裂缺陷。3、即使干燥介质本身温度均匀，但坯体本身传热传质的条件不同，边角处升温、干燥快，特别是大件产品，边缘及棱角处与中心部位干湿差较大，易出现开裂缺陷。4、坯估放置不平或放置放法不当，在自身重力作用下可出现变形缺陷；若坯体与垫板间摩擦阻力过大，在干燥过程中会阻碍坯体的自由收缩，当摩擦阻力超过坯体强度时，即造成开裂缺陷。此外，若出干燥器的坯体过干时，停留在大气中也可能二次吸湿，而导致裂纹缺陷。二、解决措施处理干燥缺陷，应根椐具体情况，找准原因，对症下药，可分类归纳如下：1、坯料配方应稳定，粒度级配应合理，并注意混合均匀。2、严格注意控制成形水分。水分的多少应与成型压机相适应，并根据季节不同适时调整，一般冬季略低，夏季略高。水分应均匀一致。3、成型应严格按操作规程进行，并应加强检查防止有微细裂纹和层裂的坯体进入干燥器。4、器型设计要合理，避免厚薄相差过大，墙地砖坯体的背纹不要设计成封闭式的，而应做成敞开的，这样在叠放干燥时，有利于排汽。5、为防止边缘部位干燥过快，可在边缘部位作隔湿处理，即涂上油脂物质，以降你边部的干燥速度，减少干燥应力。6、设法变单面干燥为双面干燥，有利于增大水分扩散面积和减少干燥应力。7、严格控制干燥制度，使外扩散与内扩散趋向平衡。采用逆流干燥和废气再循环，使进入干燥器的湿坯，首先与热空气相遇，预热坯体，使坯体内、外温度一致，然后控制干燥介质温度、湿度和流速；温度不应过高，而湿度适当大些，使干燥速度不要过大，安全完成等速干燥阶段。当体超过临界温度以后，进入降速干燥阶段，再提高干燥介质温度，降低其湿度，并增大其流带，使坯体快速干燥。8、加强干燥制度和干燥质量的监测，并根据不同的产吕，制定合理的干燥制度。第八章烧成1、陶瓷坯体在烧成过程中要经历哪些物理、化学反应？  答：1、低温阶段，排坯体内的残余水分，质量急速减小;气孔率进一步增大，硬度与机械强度增加，体积稍有变化，氧化反应，碳素及有机物氧化，硫化铁氧化，2.分解与氧化阶段。分解反应：①结晶水分解排除;②碳酸盐及硫酸盐分解;氢氧化铁分解3.晶型转变:石英及Al2O3晶型转变，强度增加，气孔率降低到最小值，体积收缩,密度增大，色泽变白,光泽增强，高温阶段，强度增加，气孔率降低到最小值，体积收缩,密度增大，色泽变白,光泽增强，继续氧化,分解形成液相及固相熔融，形成新结晶相，形成低铁硅酸盐，坯体结构更为均匀致密，液相量增多，晶体增多长大，晶体扩散,固,液相分布更为均匀，液相中结晶，液相过冷，硬度与机械强度增大                2、为什么低温阶段对气氛性质无特殊要求？答：本阶段坯体内基本不发生化学变化，故对气氛性质无特殊要求。3、为什么在500~700时升温速度要慢，而制品冷却时在700以前要急冷？答：在573℃，β-石英转化为a-石英，伴随体积膨胀0.82％，升温速度要慢；在700以前，此时坯体内液相还处于塑性状态，故可进行快冷而不开裂。快冷不仅可以缩短烧成周期，加快整个烧成过程，而且可以有效防止液相吸晶和晶粒长大以及低价铁的再度氧化。从而可以提高坯体的机械强度/白度和釉面光泽度。4、间歇式窑和连续式窑各有何优缺点？答：间歇式窑生产方式灵活，由于火焰自上而下加热制品，故水平温度均匀；但倒焰窑热利用较差，燃料消耗高，劳动强度大。这种窑适合烧成批量不大，大件或特殊制品。连续式窑则相反。5、零压位在隧道窑的什么部位？零压位的变化对生产有何影响？答：排烟系统的零压点一般控制在隧道窑预热带和烧成带之间。零压点移动必然影响温度制度和气氛制度。零压位后移，即向烧成带方向移动。预热带负压大，燃烧强度增大，冷风漏入增加。从气氛来看，氧化时间延长，还原时间缩短，严重时造成还原不足的废品。零压点前移即向窑头方向移动，与此相反，可能造成胚体氧化不足的废品。因此，零压位是压力制度的重要参数。         6、什么是中性焰、氧化焰、还原焰？答：氧化焰：有充分的过剩氧存在，基本上不能有CO，O2：4%—5%。还原焰：CO含量1.5%–2.5%,a=0.95。7、烧还原焰的作用是什么？答：A、使坯体中的氧化铁还原成氧化亚我铁；使硫酸盐在较低温度下分解。8、烧成过程中出现的液相其何作用？答：烧成过程中出现的液相，其作用有A、促使晶体发生重结晶；B、促使晶粒重排、互相靠拢、彼此结成整体，坯体逐渐瓷化。9、隧道窑的压力制度应如何控制？正压或负压过大、过小有什么危害？   答：1、排烟系统的零压点一般控制在隧道窑预热带和烧成带之间，使烧成带保持微正压，2、预热带最大负压一般为-40—-10Pa,窑头微正压。3、冷却带一般处于正压之下，负压过大易造成大量漏风，扩大窑内上下温差.正压过大漏出热风损坏窑车,而且恶化环境,浪费能量, 10、什么是一次烧成和二次烧成？它们各自的优缺点是什么？答：一次烧成又称本烧，是指经成型、干燥或施釉后的生坯，在烧成窑内一次烧成陶瓷产品的工艺路线。所谓二次烧成是指经过成型、干燥的生坯先在素烧窑内进行素烧——第一次烧成，然后经检选、施釉等工序后再进入釉烧窑内进行釉烧——第二次烧成（一）二次烧成的特点1、素烧时坯体中已进行氧化会解反应，产生的气体已经排除，可避免釉烧时因釉面封“桔釉”、“气泡”等缺陷，有利于提高釉面光泽度和白度。2、素烧时气体和水分排除后，坯体内有大量的细小孔隙，吸水性能改善，容易上釉，且釉面质量好。3、经素烧后坯体机械强度进一步提高，能适应施釉、印花等工序的机械化，降低半成吕的破损率。象表瓷类厚釉薄胎制品，必须首先素烧，而后釉烧，也是这个道理。4、素烧时坯体以有部他收缩（烧成收缩），故釉烧量慢缩较小，有利于防止产品变形。5、素烧后要经过检选（素检），不合格的素坯一般可返回到柄料中，故提高了釉烧的合格凝滞，减少了原料损失。（二）一次烧成的特点1、干生坯直接上釉，入窑烧成，工艺流程简化，坯体周转次数减少，为生产过程全联动，实现自动化操作创造了条件。2、劳动强度下降，操作人员减少，劳动生产率可提高1~4倍。3、由于减少了素烧窑、素检及其附属设施，占地面积小，在建投资减少，烧成设备投资及占在可减少1/3~2/3。4、节约能源。因为坯体只需烧成一次，故燃料消耗和电耗都大辐度下降，若再和低温烧成结合，则效果更好。11、陶瓷制品表面釉层无玻璃质光泽，产生的原因是什么？  答：A、釉层太薄，釉被坯体吸入过多或施釉料未搅拌均匀。B、釉含有挥发性成分。C、含釉料中高温分解物含量高；釉料始熔温度偏听偏信低，釉面玻化过早；强还原阶段气氛            12、陶瓷生产中，什么叫“两点一度”？ 答：指由氧化保温转换为强还原以及由强还原转化为弱还原这二个温度点的高低，还原气氛的浓度。13、陶瓷制品在烧成过程中容易产生的缺陷有哪些？产生的原因是什么？如何排除？答：一、变形：制品在烧后出现扭曲、歪斜、翘角等不规则形态称变形。产生原因：原料方面；成型方面；烧成方面。二、起泡：氧化泡；还原泡；过烧泡；水边泡三、棕眼和桔釉产生原因：釉面熔化后仍有大量气体排出；生釉面有微裂，高温时不能弥合；釉料始熔熔温度过低，部分熔釉被多孔坯体吸收；釉料熔化不透。四、色黄、火刺、黑斑、烟熏五、釉裂与剥釉六、釉缕与缺釉七、开裂。