几种常用的对刀方法

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1、对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。 1、试切对刀方法这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。如图1所示，以对刀点在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。①将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。 ②启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后

2、降低速度移动至接近工件左侧。 ③靠近工件时改用微调操作(一般用0．01mm)来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现一种情况即表示刀具接触到工件)，再回退0．01mm。或者显示页面切换到相对坐标显示页面，将X坐标值清零。 ④沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时相对坐标系中显示的坐标值，如－340．500。   ⑤据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为-340.5/2=-170.25。然后向左移动机床到相对坐标显示为-170.2

3、5，此时主轴中心在工件坐标系X0的位置。 ⑥在OFFSET页面，在相应的工件坐标页面G54-G59中输入X0，按软键测量，即可生成X的工件原点坐标值，此值与此时的机械坐标值一样。  ⑦同理可测得Y工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。2、塞尺、标准芯棒、块规对刀法  此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加入塞尺(或标准芯棒、块规)，以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。 3、采用寻边器、偏心棒和轴

4、设定器等具对刀法  操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。这是最常用的方法。效率高，能保证对刀精度。使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接触，同时被加工工件必须是良导体，定位基准面有较好的表面粗糙度。z轴设定器一般用于转移(间接)对刀法。 4、转移(间接)对刀法  加工一个工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的长度与第一把刀的装刀长度不一样，需要重新对零，但有时零点被加工掉，无法直接找回零点，或不容许破坏已加工好的表面，还有某些刀具或场合不好直接对刀，这时候可采用间接找零的方法。（1）对第一把

5、刀 ①对第一把刀的时仍然先用试切法、塞尺法等。记下此时工件原点的机床坐标z1。第一把刀加工完后，停转主轴。 ②把对刀器放在机床工作台平整台面上(如虎钳大表面)。 ③在手轮模式下，利用手摇移动工作台至适合位置，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，最好在一圈以内，记下此时轴设定器的示数并将相对坐标轴清零。 ④确抬高主轴，取下第一把刀。 （2）对第二把刀。 ①装上第二把刀。 ②在手轮模式下，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，指针指向与第一把刀相同的示数A位置。 ③记录此时轴相对坐标对应的数值

6、z0(带正负号)。 ④抬高主轴，移走对刀器。 ⑤将原来第一把刀的G5*里的z1坐标数据加上z0(带正负号)，得到一个新的坐标。 ⑥这个新的坐标就是要找的第二把刀对应的工件原点的机床实际坐标，将它输人到第二把刀的G5*工作坐 标中，这样，就设定好第二把刀的零点。其余刀与第二把刀的对刀方法相同。  注:如果几把刀使用同一G5*，则步骤⑤⑥改为把z0存进二号刀的长度参数里，使用第二把刀加工时调用刀长补正G43H02即可。 5、顶尖对刀法 （1）x，y向对刀 ①将工件通过夹具装在机床工作台上，换上顶尖。 ②快速移动工作台和主轴，让

7、顶尖移动到近工件的上方，寻找工件画线的中心点，降低速度移动让顶尖接近它。 ③改用微调操作，让顶尖慢慢接近工件画线的中心点，直到顶尖尖点对准工件画线的中心点，记下此时机床坐标系中的x，y坐标值。 （2）卸下顶尖，装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。 6、百分表(或千分表)对刀法(一般用于圆形工件的对刀) （1）x，y向对刀。将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线(即刀具中心)大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，(

8、指针转动约0.1mm)用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置(表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0.02mm)，这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。 （2）卸下百分表装