机械制造技术与加工工艺考试重点

《机械制造技术与加工工艺考试重点》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、1.流动性影响的因素：浇注温度、化学成分、铸型的充填条件等；《P6》2.合金的收缩方式：液态收缩、凝固收缩、固态收缩；《P7》3.影响收缩的因素：化学成分、浇注温度（浇注温度越高，液态收缩量就越大）、铸件结构和铸型条件；《P7》4.铸造应力分为：收缩应力、热应力、相变应力；《P8》5.《书P10~11表》各种手工造型方法的特点和应用造型方法主要特征适用范围整体模块造型模样是整体的，铸件分型面是平面，铸型型腔全部在半个铸型内，其造型简单，铸件不会产生错箱缺陷。适用于铸件最大截面在一端，且为平面的铸件。分开模造型将模样沿最大截面处分成两半，型腔位于上、下两个砂箱内

2、，造型简单省工。常用于最大截面在中间的铸件。挖沙造型模样是整体的，但铸件分型面是曲面。为便于起模，造型时用手工挖去阻碍起模的型砂，其造型费工、生产率低，工人技术水平要求高。用于分型面不是平面的单件、小批量生产铸件。假箱造型为克服挖砂造型的挖砂缺点，在造型前预先做个底胎（即假箱），然后在底胎上制下箱，因底胎不参与浇注，故称假箱。比挖砂造型操作简单，且分型面整齐。适用于成批生产中需要挖砂的铸件。活块造型铸件上有妨碍起模的小凸台，肋条等。制模时将这些部分做成活动的（即活块）。起模时先起出主体模样，然后再从侧面取出活块。其造型费时，工人技术水平要求高。主要用于单体、小

3、批量生产带有突出部分、难以起模的铸件。三角造型铸型由上、中、下三型构成。中型高度需与铸件两个分型面的间距相适应。三箱造型操作费工，且需配有合适砂箱。适用于具有两个分型面的单件、小批量生产的铸件。刮板造型用刮板代替模样造型，它可降低模样成本，节约木材，缩短生产周期。但生产率低，工人技术水平要求高。用于有等截面或回转体的大、中型铸件的单件、小批量生产，如：带轮、铸管、弯头等。6.浇注位置的选定：（1）铸件的重要加工面或主要工作面应朝下（2）铸件大平面应朝下《P13》（3）具有大面积薄壁的铸件，应将薄壁部分应放在铸型下部（4）易形成缩孔的铸件，应把厚的部分放在分型面

4、附近的上部或侧面。7.分型面的选择：（1）应减少分型面的数量，最好使铸件位于下型中；（2）应尽量采用平直面为分型面，少用曲面为分型面；（3）应尽量使铸件的主要加工面和加工基准面位于同一个砂箱内（4）分型面一般都取在铸件的最大截面处，应充分利用砂箱高度，不要使模样在一箱内过高。《P14》8.铸造工艺对铸件结构的要求：（1）铸件外形应力要求简单（2）铸件应具有最少的分型面（3）铸件应有起模斜度（4）铸件应尽量不用或少用活块（5）铸件应尽量不用或少用型心（6）型心的设置要稳固并有利于排气与清理。《P15》1.合金铸造性能对铸件结构的要求：（1）铸件壁厚应力求均匀（2

5、）铸件应有合理的壁厚（3）铸件壁与壁的连接（4）铸件应避免或减少收缩受阻（5）铸件应尽量避免有过大的水平面。《P16》2.金属变形三个阶段：弹性变形阶段、弹塑性变形阶段、塑性变形阶段《P22》3.冷变形强化定义及影响：定义：随着金属冷变形程度的增加，金属材料的强度和硬度都有所提高，塑性有所下降，这种现象称为冷变形强化。影响：冷变形强化使金属的可锻性恶化，冷变形强化在生产中很有实用意义，一些难以强化的金属和合金，如铜、铝、低碳钢和耐磨钢，就是通过冷变形来提高其强度硬度和耐磨性的。*《P23》4.回复与再结晶：（1）将冷变形后的金属加热至一定温度后，使原子回复到平

6、衡位置，晶内残余应力大大减少但不改变晶粒形状的现象称为回复；（2）当加热温度较高时，塑性变形后的金属被拉长了的晶粒重新生核，变为细小、均匀等轴晶粒的过程称为再结晶；（3）已形成纤维组织的金属，通过再结晶一般都能得到细小而均匀的等轴晶粒。《P24》5.金属冷加工与热加工的定义：对某一具体的金属材料，在其再结晶温度以上的塑性变形称为热加工；在其再结晶温度以下的塑性变形称为冷加工。《P24》6.影响金属可锻性的因素：金属化学成分、组织结构、变形条件等*《P25》7.冲压件的结构工艺性：（1）对冲裁件的结构要求（2）对弯曲件的结构要求（3）对拉深件的结构要求。*《P3

7、4》8.*《P42》9.预防和减少焊接应力与变形的措施：（1）设计方面：①选用合理的焊缝尺寸和形状；②尽可能减少焊缝数量；③尽可能使焊缝分散；④合理安排焊缝位置；⑤焊接接头的厚薄处要逐渐过度；⑥采用刚性较小的接头形式。（2）工艺方面：①焊前预热，焊后缓冷；②采用合理的焊接顺序和方向；③反变形法；④采用刚性固定法；⑤焊后及时消除应力。《P44~45》10.如何合理布置焊缝的位置：（1）焊缝布置应尽量避免仰焊缝，减少立焊缝（2）焊缝位置要便于施焊（3）焊缝位置应保证焊接装配工作能顺利进行（4）焊缝应尽量避开最大应力处或应力集中处（5）焊缝应尽量远离切削加工面。《P

8、58~P60》11.《P62》选择题《