模具支座_零件的机械加工工艺规程及机床夹具设计

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1、《机械制造工程学》课程设计说明书模具支座零件的机械加工工艺规程及机床夹具设计专业：机械设计制造及其自动化班级：姓名：其他组员：指导老师：时间：2013-09.02-2013.09.30目录前言第一章分析零件的结构和工艺性1.1零件的结构特点1.2零件的结构工艺性1.3零件的工艺分析第二章工艺过程设计2.1确定毛坯的制造方式2.2定位基准的选择2.3零件加工表面方法的选择2.4制定工艺路线第三章机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定3.1毛坯尺寸的确定3.2机械加工余量的确定3.3工序尺寸的确定第四章确定切削用量和基本工时第五章夹具设计第六章课设心得体会参考文献前言工程学

2、是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械类专业学生较为全面的机械设计训练。其目的在于：培养学生综合运用机械设制造工程学基础及其他课程的理论知识和生产实际知识去分析、解决工程实际问题的能力，通过课程设计训练可以巩固和加深有关机械制造工程学方面的理论知识；学习和掌握一般机械设计的基本方法和步骤，培养独立设计的能力，为后续的毕业设计打好基础、做好准备。使学生具有查询规范手册图册和有关设计资料的能力。在工艺规程中，零件就要按工艺规程顺序进行加工。在加工中，除了需要机床、刀具、量具之外，还需要机床夹具。机床夹具是机床和工件之间的连接装置，使工件相对于机床获得正确的位置。机

3、床夹具的好坏将直接影响工作加工表面的位置精度。通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程成为定位。当工件定为后，为了避免在加工中受到切削力、重力、等的作用而破坏定位，还应该用一定的机构或装置将工件加以固定。使工件在加工过程中保持定位位置不变的操作称为加紧。将工件定位、夹紧的过程称为装夹。工件装夹是否正确、迅速、方便、可靠，将直接影响工件的加工质量、生产效率、制造成本和操作安全等。机床夹具在生产中的应用十分广泛。第一章分析零件的结构和工艺性1.1零件的结构特点该模具支座零件的主要加工表面是平面孔系及槽。一般来说，加工过程中保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易

4、。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度和槽的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。1.2零件的结构工艺性零件图样的视图正确，尺寸42.5与选用基准应与40选用的基准统一，故删除删掉。重新标注尺寸。模具支座零件图上标注尺寸缺少相应的公差等级，技术要求还不够齐全，两个斜面的表面粗糙度应为16.3，上端面槽的表面粗糙度应为3.2。该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。其次，先加工平面可以先切去锻件表面的凹凸不平。便于提高孔的加工精度，便于对刀及调整，也有利于

5、保护刀具。模具支座零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证平面的加工精度1.3零件的工艺分析由模具支座零件图可将其分为三组加工表面，他们之间有一定的位置要求，现分析如下：（1）以上下两底面及左右两侧面为主要加工面，这一组加工表面包括：上下两端面的铣削，其中上端面的粗糙度要求为Ra1.6，需进行精加工：加工尺寸为30mm面和110mm的两侧面，其中尺寸为110mm的两侧面的粗糙度要求较高，为Ra1.6，需进行精铣，这两个面还需保证与后续加工槽的内壁的平行度的要求，以及要保证两侧面的平行度的要求，还需保证与上端面的垂直度的要

6、求。（2）第2组加工表面主要是一些孔系的加工，包括，6个mm孔和mm孔的加工，这几个孔的表面粗糙度要求为Ra6.3，只需进行扩孔就能达到精度要求mm孔的加工,由于这个孔的表面粗糙度为Ra3.2需要进行精扩。（3）第3组加工表面主要是一些槽的加工，包括14*95的槽和24*7的槽和2*R12的半圆，由于24*7的槽表面粗糙度为Ra3.2所以要进行精铣。第二章工艺过程设计2.1确定毛坯的制造方式零件的材料为45#钢，由于产量已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺不大，故可以采用模锻生产或型材制造。若选用型材制造，毛胚加工后所留下的余料较多，浪费较大，但其加工成本便宜。综合考

7、虑工业工程因素的影响，最终我们选用了模锻，这对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。（1）确定铸造斜度:铸模斜度不大于5°（2）确定分型面由于毛坯形状对称，且最大截面在上端截面，为了起模以及便于发现上下模在铸造过程中的错移，所以选择最大中截面为分型面。2.2定位基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与加工面的相互位置关系精度。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4）应尽可能选择平整、光洁、面