职业技能鉴定理论考试复习题答案车工中级

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1、选择题答案：单选：1~5：BACCA6~10：DBCCA11~15：BBBCB16~20：DCADA21~25：ACCAB26~30：DCABA31~35：CBABB36~40：BCDCC41~45：BCDCB46~50：BDDDC51~55：ACBAA56~60：CDCBA61~65：DDBAC66~70：CCAAD71~75：ADADA76~80：CBDDD81~85：ABABA86~90：CBBCB91~95：BBCAC96~100：ACBAC101~105：BAACC106~110：ACAAA111~112：BC多选：1

2、~5:BCABCDABCDABCDACD6~10:ABCDABCABCDABCABCD11~15：BCDABDABDABCABD16~20：BCDABCDABCDBDBCD21~25：ACDABCDBCDACDACD26~30：BDABCDBCDABCABCD31~35：ABCDABCDABCDABCACD36~40：ABDBCABCABCDABCD判断题答案：1234567891011121314151617181920√√√××××√√√√√√√××√×√√2122232425262728293031323334353637

3、383940××××√×√√××××√√√×√√√×4142434445464748495051525354555657585960×××√×√√√××√√×××√××××6162636465666768697071727374757677787980√×√×√×√×√×××√√√√√√√√81~85：×××√√86~90：××√√√91~95：√√××√96~100：√×××√101~105：×√×√×106~110：√×√××简答题：1：答：机械加工工艺过程是由按一定顺序安排的工序组成的。即按：工序——安装——工位——工步：

4、或工序一安装——工步的结构形式组成。在一道工序中，可以有一次或几次安装；在一次安装中，可以有一个或几个工位；对工步和工位，一般不作严格区别，即往往把工位作为工步。2：答：工序余量过大，会增加下道工序的工作量，降低生产效率相工件质量；工序余量过小，无法把上道工序的痕迹切除，影响工件质量或造成报废；确定工序余量时，要考虑加工误差，热处理变形，定位基准误差以及切痕和缺陷等。3：答：以毛坯上未经加工过的表面作为定价的基准称为粗基准。其选择原则如下：1)工件上各表面不需要全部加工时，应以不加工的表面作为粗基准。2)对所有表面都要加工的工件

5、．应以加工余量小的表面作为粗基准。3)尽量选择光洁、平整和幅面大的表面作为粗基准4)粗基准只能使用一次，废避免重复使用。4：答：a)选用加工表面的设计基准为定位基准，既基准重合原则。b)所选用的定位基准能用于多个表面积多个工序的加工，即基准统一原则。c)当加工表面的余量很小时，可以用待加工表面本身定位，即自为基准。d)所选定位基准应有较大的装夹表面，其精度应与加工精度相适应，即精度一致原则。5：答：所谓工序集中，就是在加工工件的每道工序中尽可能多加工儿个表面，在下列情况下宜采用工序集中法加工：1)工件的相对位置精度要求较高时。2

6、)在加工重型工件时。3)用组合机床、多刀机床和自动机床加工工件时；4)单件生产时。6：答：轴平行而不重合的轴、套类工件称为偏心工件。外圆和外圆偏心的工件称为偏心轴。外圆和内孔偏心的工件称为偏心套。7：答：车螺纹时产生乱牙的原因主要是；工件转数不是车床丝杠转数的整数转面造成的。预防车螺纹时乱牙的常用方法是开顺倒车法。8：答：车好细长轴主要要抓住跟刀架的使用，工件热变形伸长以及合理选择车刀几何形状等关键技术。减少热变形伸长主要措施如下：1)使用弹性回转顶尖来补偿工件热变形伸长。2)加注充分的切削液，使用切削液进行冷却，能有效地降低工

7、件温度上升。3)刀具应经常保持锐利状态，以减少车刀与工件的摩擦发热。9：答：1）加工分粗、精车，粗车时夹紧些，精车时松些。2）合理选择刀具的几何参数，并增加刀柄的刚度。3）使用开缝套筒和特制软卡爪，提高装夹接触面积。4）应用轴向夹紧方法和夹具。5）增加工艺凸边和工艺肋，提高工件的刚性。6）加注切削液，进行充分冷却。10：答：前角对切削性能的影响如下：1)影响切屑的变形和总切削力的大小o2)影响加工表面质量c3)影响刀具使用寿命，4)影响断屑效果：前角的选择原则如下：1)当工件材料的强度和硬度低时，可取较大的前角；反之，应取较小的

8、前角。当加工特硬工件(如淬火钢)时，前角甚至取负值。2)当加工脆性材料时，可取较小的前角；当加工塑性材料时，应取较大的前角。3)按刀具材料选择，高速钢刀具的前角—般大于硬质合金刀具的前角。4)粗加工、断续切削和承受冲击载荷时，为保证切削刃强度，应取较小的前角，甚