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时间:2018-07-18
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1、塑料件涂装技术及涂膜常规检测方法1 引言 近年来塑料制品在工业产品上得到了广泛的应用,特别是在汽车领域的应用迅速扩展。为了提高产品的外观,延长塑料件的使用寿命,需要根据不同的涂装工艺及标准制定相应的检测方法,从而满足顾客对产品外观的高标准要求。本文阐述了塑料件涂装工艺、涂膜缺陷的防治及新工艺、新技术在塑料件涂装中的应用。 2 塑料件机械损伤修补方法 塑料件损伤一般总要波及到零件基体,造成基体表面出现划痕、擦伤、裂纹、撕裂、刺穿等缺陷。为了提供光滑、平整的喷涂基面,一般需要对塑料件基体表
2、面的缺损部位进行特殊修复处理,通常采用的方法是化学黏结剂黏结法。常用的黏结剂有2种:一种是以环氧树脂或氨基甲酸乙酰为基体,与硬化剂混合调匀使用的黏结剂;另一种是以聚酯为基体,与硬化剂混合调匀使用的黏结剂。近年来,有超级胶声誉之称的氰基丙烯酸酯因其新颖的特性,被逐步应用于塑料的黏结。 2.1塑料件表面划痕和擦伤缺陷修补方法 ⑴用水或塑料清洁剂清洗待修理部位,并对结合表面进行除蜡、脱脂处理。 ⑵将塑料件加热至20℃左右。 ⑶将催化剂喷至裂纹一侧,然后再敷好黏结剂。 ⑷将划痕或裂
3、纹的两侧按原位置对好并迅速压紧,约1min后即可获得良好的黏结效果。为了达到最大的黏结强度,一般黏结部位的硬化时间控制在3~12h。 2.2塑料件表面裂纹、撕裂和刺穿等缺陷修补方法 ⑴采用具有除石蜡、油脂和硅树脂功能的溶剂彻底清除损伤部位的污物。 ⑵将开裂面3~5mm宽处磨削成斜面,表面尽可能粗糙,有利于贴合黏紧。 ⑶用精细砂轮适当打磨开裂部位周边约15mm的区域,然后对该部位的正反面进行彻底清洗并晾干。 ⑷使用喷灯火焰在斜面部位不断移动,直至斜面略呈棕色为止。 ⑸将
4、带有强黏结剂的铝箔和具有防潮功能的胶带贴至斜面部位。 ⑹用刮板将混合好的黏结剂分两步填充到裂缝中,首先填充缝隙底部,然后再将裂缝整体填平,动作要快,因为这种黏结剂在2~3min内会固化。 ⑺填充完毕直至硬化1h后用粗细砂轮磨去表面的凸点,并清除修理部位的碎屑、灰尘等杂质;如出现高低不平或针孔等缺陷,可按上述方法重新用填充剂填平。 ⑻用400#砂纸进行最后的精磨,并适当清洁所需喷涂面。 3 塑料件喷漆前表面处理 为提高涂料在塑料件表面的附着力及改善塑料件的外观,喷涂底漆前必须
5、对塑料件表面进行预处理,一般工艺流程为“脱脂→除尘→粗化”。 3.1脱脂 由于塑料件表面沾有油污、手汗和脱模剂等污染物,如果直接喷涂会使涂膜附着力变差,涂层易产生龟裂、起泡和脱落等问题,因此涂装前必须进行脱脂处理。常用的脱脂方法是碱液清洗法,常见的脱脂剂配方及工艺见表1。表1常见脱脂剂配方及工艺由于槽液杂质、污物积累,造成槽液污物再次附着在塑料件表面,影响涂层质量,因此应加强槽液的过滤与更新管理。 3.2静电除尘 由于塑料制品是绝缘体,表面电阻一般在1013Ω以上,易产生静电效应
6、,造成空气中的细小灰尘因静电作用而吸附于塑料件表面,因而采用普通空气吹气法很难吹净。目前普遍采用的是高压离子化空气流吹气法,以达到良好的除电、除尘效果。 3.3湿润和粗化 ⑴铬酸、硫酸混合液处理是比较简单、方便的传统配方工艺,它能使塑料表面的湿润性明显提高。 ⑵采取含水性高分子的水系表调剂室温喷淋工艺,处理时间为1min,喷射压力控制在0.05~0.10MPa,活化的作用有助于除去硬水,把含憎水基的塑料表面转换为含亲水基的表面,从而在塑料表面形成一层均匀的薄膜,膜厚一般不超过5nm。
7、 ⑶火焰处理:采用压缩丙烷气作为燃料,进气压力为0.05MPa(200~250L/min)、燃气压力为0.035MPa(6L/min)、混合后压力为0.035MPa,火焰的有效处理长度为7~70mm,火焰表面温度控制在1000~2000℃;为防止塑料件变形,时间应控制在10s以内,从而消除塑料表面层界膜阻力,增加塑料的表面能、浸润性及涂层整体附着力。 4 常见塑料件涂装工艺及控制要点 塑料件喷涂方式分手工空气喷涂和自动喷涂。手工空气喷涂是目前塑料件涂装较为广泛的喷涂方式,自动喷涂一般采用机
8、器人、往复机等自动喷涂系统,但一次性投资较大,只适合生产量较大的流水线生产。常见塑料件涂装工艺为“底漆喷涂→底漆晾干→底漆烘干→底漆打磨→面漆喷涂”。简单介绍常见塑料件涂装工艺及控制要点。 4.1底漆喷涂 喷漆室手工喷涂区风速一般设定在0.4~0.5m/s,温度控制在18~35℃,相对湿度控制在60%~70%,空气洁净度一般要求粒径大于5μm的微粒数为零,粒径小于5μm的微粒含量小于1.0×105个/L。若采用单罐供漆系统,则涂
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