JBT8357.2-1996数控立式钻床技术条件.pdf

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1、中华人民共和国机械行业标准JB/T8357.2-96数控立式钻床技术条件1主题内容与适用范围本标准规定了数控立式钻床制造与验收的要求。本标准适用于最大钻孔直径小于或等于63mm的数控立式钻床。2引用标准GB5226机床电气设备通用技术条件GB9061金属切削机床通用技术条件GB10931数字控制机床位置精度的评定方法JB4139金属切削机床及机床附件安全防护技术条件JB/T8357.1数控立式钻床精度ZBJ50002机床数字控制系统通用技术条件ZBJ50003金属切削机床清洁度的测定ZBJ50004金属切削机床噪声声压级的测定ZBnJ50008.1金属切削机床机械加工件通用技术条件

2、ZBnJ50008.3金属切削机床装配通用技术条件3一般要求本标准是对GB9061,ZBnJ50008.1,ZBnJ50008.3等的具体化和补充。按本标准验收机床时，必须同时对上述标准中未经本标准具体化的其余有关验收项目进行检验。4附件和工其4.1应随机供应下列附件和工具:a.退套楔,1件;b.短变径套,1套;c.莫氏锥度接杆，1件;d.保证机床基本性能的专用工具。42可按协议供应特殊附件。5安全卫生5.1机床各运动坐标方向的直线运动行程的两个极限位置均应设有可靠的限位保护装置。5.2当机床不允许在运转过程中变换主轴转速时，应在靠近操纵装置部位设置相应的形象化符号标志。5.3工作

3、台导轨副上容易被尘屑损伤的部位应设有防护装置。中华人民共和国机械工业部1996-04-22批准1996-07-01实施JB/T8357.2-965.4主轴的机动进给应设有最大切削抗力的超负荷保险装置。如果因结构上的原因，不能防止超载，则必须在机床上装有写明极限值的标牌。5.5按ZBJ50004规定检验机床噪声，机床噪声测量应在不带工件的各级转速空运转条件下进行，其整机噪声声压级不应超过83dB(A).5.6手柄操纵力按表1考核。表1N最大钻礼直径mm<25>25-50>50主轴进给手动调整手柄主轴变速手柄主轴箱移动手柄(套筒进给式)开降台移动手柄(升降台式)5.7按本标准验收机床时

4、，必须同时对JB4139中未经本标准具体化的有关验收项目，以及GB5226,ZBJ50002等规定的有关验收项目进行检验。6加工和装配质t61下列重要铸件必须在粗加工后进行时效处理:a.立柱;b.工作台;c.滑座;d.升降体或底座;e.主轴箱体和有轴承孔的主轴箱上盖。6.2下列运动导轨副及配合面应采取耐磨措施:a.工作台纵、横向运动导轨副;b.主轴箱垂直移动导轨副(主轴箱进给式);c.主轴套筒外圆柱面(套筒进给式)。6.3下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核:a.各导轨压板或镶条的固定结合面;b.主轴导向套凸缘与主轴箱下端结合面;c.立柱与底座的结合面。6.4下列结合面应按“

5、特别重要固定结合面”的要求考核:氏滚珠丝杠托架、螺母座的固定结合面;阮端齿盘的固定结合面。6.5下列导轨副应按“滑动导轨”的要求考核:a.主轴箱与立柱导轨副(主轴箱进给式);b.工作台与滑座导轨副;c.滑座与底座导轨副;d.滑座与升降体导轨副(升降台式)。6.6下列导轨副应按“移置导轨”的要求考核:dB/T8357.2-96a.升降体与立柱导轨副(升降台式);b.主轴箱与立柱导轨副(套筒进给式)。6.7各坐标轴安装的滚珠丝杠副，组装后应进行多次运转，其反向间隙应不大于推荐值:普通级机床为0.05mm，精密级机床为。.03mm6.8按ZB)50003规定检验清洁度，主轴箱内部清洁度按

6、重量法检验，其杂质、污物不应超过表2的规定表2mg!最大钻孔直径mm-一一—检验部位4,55000>50主轴箱5000注检验时允许局部拆卸薄板盖、箱盖等6.9机床润滑系统的油路应畅通、无阻塞，各结合部位不应有漏油现象。7机床空运转试验7.1机床的空运转试验7.1.1机床主运动机构从最低速度起依次运转，无级变速的机床可作低、中、高速运转，每级运转时间不应少于2mm，最高速运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴轴承处测量轴承的温度和温升，其温度不应超过65℃，温升不应超过35℃。7.1.2有级变速传动的各级主轴转速的实际偏差，不应超过标牌指示值的士5%(不包括主电动机

7、转速误差);无级变速传动的主轴转速的实际偏差，不应超过标牌指示值的士%7.1.3对机床直线坐标上的运动部件分别以低、中、高进给速度进行空运转试验，运动部件移动时应平稳、灵活、可靠，无明显爬行和振动现象。7.1.4机床主传动系统空运转功率(不包括主电动机空载功率)不应超过主电动机额定功率的25%07.2机床的功能试验7.2.1手动功能试验手动功能试验，是用手动操作机床各部位所进行的试验。7.2.1.1对主轴在中速时，连续进行10次正、反转的起动、停止和定向的操作试验，动