海上钻孔平台设计与施工

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1、海上钻孔平台设计与施工1D13号墩钻孔平台设计1）设计思路利用钢管桩及钢护筒共同作为钻孔施工钢平台的支撑。首先沉放钢管桩形成起始平台，然后利用该平台作为钢护筒下沉测量控制以及先期下沉的钢护筒的依托。利用设置在定位船上的导向架沉放钢护筒，将已经沉放的钢护筒与起始平台连接，步步为营，稳扎稳打，沉放所有钢护筒，施工剩余的钢管桩，最终形成钢平台。利用钢管桩及钢护筒共同作为钻孔施工钢平台的支撑，有助于提高平台结构的整体稳定性，对于保证钻孔桩施工质量和安全是十分有利的。由于本标段离岸线较远，且施工条件复杂，为尽量减少恶劣天气对施工的不利影响，在D13号平台上布设泥浆制备处理设施、发电机组及储油设施、压

2、缩空气供应设施、现场物资仓库等，将本标段施工人员办公生活设施放置在“长旭号”平台上，将D13号墩及“长旭号”平台共同作为本标段水上施工基地。目前，正在进行13#主墩钢平台优化设计。2）设计条件①水文条件（见表1）：钻孔平台设计水文条件表表1序号设计参数取值20年一遇1设计高潮位＋5.30m（20年一遇）2设计低潮位－3.56m（20年一遇）3设计水流速3.24m/s（20年一遇）4冲刷深度5.0m（维护后的冲刷深度）5设计风速30.7m/s（30年一遇）6设计波高3.92m（20年一遇H13%）②其它设计参数其他设计参数表表2序号分项参数取值1平台顶标高钻孔施工平台为+7.0m；两端的辅助

3、平台为+9.22m；2钢护筒护筒总长52.0m，一次性施沉，重量约72t，采用2台ICEV360型液压振动锤并联运行施沉，设计激振力7200KN，导向架定位导向；3起重设备平台上下游共布置2台WD70桅杆吊；4钻机荷载施工平台考虑4台Ø3.0m钻机同时作业，钻机隔孔布置，单台钻机重量1200KN，考虑冲击系数1.3；5平台均载按10KN/m2考虑；6船舶荷载两侧各系泊2艘1000t级驳船，靠船力各取30t，其余船舶靠抛锚定位作业。3）平台结构型式平台基础采用Ø1500×16mm钢管桩以及Ø3100×18mm钢护筒作为支撑，钢管桩桩顶标高为+7.0m，钢护筒顶标高为+7.0m。上下游平台的上

4、部结构采用贝雷桁架通过牛腿与钢管桩连接，标高－1.0m处用Ø800×10mm钢管作为下层平联。所有构件之间的连接均采用焊接方式。平台结构型式如图1。4）钻孔平台平面布置D13号墩钻孔平台平面布置见图2，D13号墩钻孔桩施工平面布置见图3。2D11、D12和14号墩钻孔平台设计参数1）D11号墩设计参数：D11号墩设计参数表表3序号分项参数取值1起重设备平台上布置1台WD70桅杆吊（或一台250t-m的塔吊）；2钻机荷载考虑2台Ø3.0m钻机作业，单台重量1200KN，冲击系数1.3；3船舶荷载系泊1艘1000t级驳船，靠船力取30t。图1D13号墩钻孔平台立面结构示意图（单位：mm）图2D

5、13号墩钻孔平台平面布置图1图3D13号墩钻孔平台平面布置图22）D12、14号墩设计参数：D12、14号墩设计参数表表4序号分项参数取值1起重设备平台上布置2台WD70桅杆吊；2钻机荷载施工平台考虑2台Ø3.0m钻机同时作业，钻机隔孔布置，单台重量1200KN，冲击系数1.3；3船舶荷载系泊1艘1000t级驳船，靠船力取30t。D11、D12和14号墩平台结构型式分别见图4、图5。图4D11号墩钻孔平台结构示意图（单位：mm）图5D12和14号墩钻孔平台结构示意图（单位：mm）3钻孔平台施工“海力801”进行钢管桩沉放，“苏连海起8号”进行钢护筒沉放，“向阳6号”100t起重船进行上部结

6、构安装。1）施工工艺流程打桩船抛锚定位→沉放钢管桩→安装起始平台上、下层平联→定位船、起重船抛锚定位→沉放钢护筒→定位船、起重船移位→连接钢护筒与起始平台→沉放其余钢护筒同时焊接护筒之间的平联→沉放其余钢管桩→安装桅杆吊→平台面板安装→钢平台施工完毕。2）钢管桩制作、运输钢管桩在加工场地制作好后，驳船运输至施工现场。3）钢管桩沉放钢管桩沉放分两个部分进行，首先沉放起始平台的钢管桩，其余部分钢管桩待钢护筒沉放完毕后再行施打。钢管桩沉放前根据桩位图计算每一根桩中心平面坐标，直桩直接确定其桩中心坐标，斜桩通过确定一个断面标高后，再计算该标高处钢管桩的中心坐标，同时确定好沉桩顺序，防止先施打的桩妨

7、碍后续的桩施工。利用桩船上配置的打桩定位仪测量定位沉桩。沉桩施工要点及注意事项：①打桩船利用船载GPS定位测量系统测量进行初步定位，启动调平系统调平船体，然后通过调整锚定系统，将打桩船船精确定位在桩位上；②为确保沉桩质量，钢管桩沉入施工应选择在天气情况较好期间进行；③钢管桩平面位置偏差应不大于±15cm，垂直度应控制在1/100以内；④应尽量使船体与水流方向一致，以提高钢管桩的定位精度；⑤沉放钢管桩时应防止船体挤靠已沉钢