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1、数控线切割维修论文电极丝换向条纹的减弱和消除高速走丝换向条纹的产生主要原因是切缝里冷却状态不均匀所致，换句话说就是凡是可以改善切缝里冷却状态的措施都可以减少条纹的产生，如果仅仅*钼丝短而频繁换向来掩盖条纹就会大大降低生产率，是一种视觉的感受，实际并没有解决问题。解决问题的办法有：增加冷却液的浓度来提高洗涤性；增加脉冲间隔来使液体尽量多的被带入；适当增加脉冲宽度，主要是建设波形的奇变，调整好跟踪等，但最主要的办法是选择好工作液，我试验过多种工作液，凡是切割面呈现油性的液体说明表面得到较好的冷却，而其中以南光－1混DX-1和佳润系列产品最为明显，此外DX-4也还可以，
2、但表面有发黄的现象，大家可以使用一下。当然最好的情况是在切割Cr12料时，几乎没有换向纹。切割过程中突然断丝原因：(1)选择电参数不当,电流过大；(2)进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁；(3)工作液使用不当(如错误使用普通机床乳化液),乳化液太稀,使用时间长,太脏；(4)管道堵塞,工作液流量大减；(5)导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕,造成接触不良；(6)切割厚件时,间歇过小或使用不适合切厚件的工作液；(7)脉冲电源削波二极管性能变差,加工中负波较大,使钼丝短时间内损耗加大；(8)钼丝质量差或保管不善,产生氧化,或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝,使丝产生
3、损伤；(9)贮丝筒转速太慢,使钼丝在工作区停留时间过长；(10)切割工件时钼丝直径选择不当。解决方法：(1)将脉宽档调小,将间歇檔调大,或减少功率管个数;(2)提高操作水平,进给调节合适,调节进给电位器,使进给稳定;(3)使用线切割专用工作液;(4)清洗管道;(5)更换或将导电块移一个位置;(6)选择合适的间歇,使用适合厚件切割的工作液;(7)更换削波二极管;(8)更换钼丝,使用上丝轮上丝;(9)合理选择丝速檔;(10)按使用说明书的推荐选择钼丝直径。工件接近切割完时断丝：原因：(1)工件材料变形,夹断钼丝;(2)工件跌落时,撞断钼丝。解决方法：(1)选择合适的切
4、割路线、材料及热处理工艺,使变形尽量小;(2)快割完时,用小磁铁吸往工件或用工具托住工件不致下落在线切割加工中遇到一点问题处理如下：1.找中心时，总是早不准，这有可能是孔内有杂质或者孔本身就没打直。要是孔内有杂质可以清理一下；要是孔本身加工的原因只能另外重新加工，再找中心。2.在以圆点为起点将程序写好时，在图形显示时很正常，但在空运转时，显示出与所编图形不符。这是因为没将参数设置中的起点选项设为0的缘故，改过就好了。脉冲参数中的电压、电流、脉宽、脉间四者之间的规律是:(1)适当提高电压,有助于提高稳定性和加工速度，提高加工精度；(2)增大脉冲电流,也有助于提高稳定
5、性和切削速度,但表面粗糙度值增大,电极丝损耗也会增加；(3)增大脉冲宽度,不仅有助于提高稳定性和切削速度,而且也有助于降低电极丝损耗,但表面粗糙度值增加；(4)缩小脉间,可增大加工电流和切削速度，表面粗糙度值也会增大。走丝系统异响怎么办？走丝系统的异响会出现在如下五个部位：1、换向瞬间，联轴节或键：这时要仔细察清原因，更换已松动有旷量的键，使之恢复大面积的严密配合；联轴节要恢复缓冲垫的功能，使柔性缓冲确实有效，这些部位不可长期带病工作，否则造成无法修复的后果。2、丝筒内的异物声响，原因大多因为小的金属颗粒或钼丝头进入丝筒，只要不是丝筒内的动平衡调整镙钉脱落，可以照
6、常运转，很快小的金属颗粒或钼丝头会消磨怠尽。3、齿带或齿轮的异响，要检查齿带或齿轮是否已过度磨损，要及时更换，如因咬合间隙不当，要及时调整其咬合间隙。4、丝筒到走丝丝杠承担过大的负载力造成磨擦或撞击声，很快会将相关机件损毁，该部位的异常现象要停机认真查找，直到排除为止。5、走丝电机的扇叶或自身动平衡。怎么判定断丝保护灵不灵断丝保护功能是*KA2小继电器实现的，12V直流电源经上丝架上两个进电块间的钼丝加在KA2上使KA2吸合，一旦两进电块间没有钼丝，KA2就断开。两进电块同时与按扭盘上的“断丝保护”开关上的一对触点并联，“断丝保护”开关就起到是否代替这段钼丝的作用
7、。两进电块间的钼丝或“断丝保护”的开关都起到保证KA2吸合的作用，KA2的一对常开触点则串在总开关接触器KMI的控制回路内，KA2失电，则KMI断电，切断整机电源。没上钼丝时，“断丝保护“开关就决定了KMI能否吸合，当两个进电块被钼丝短路时，“断丝保护”开关即使断开，KA2也可吸合，这时如果人为地使钼丝脱离与一个进电块的接触，则整机立即断电。这里应说明一下，因运动着的钼丝与固定的进电块间的接触不是一个很稳定的连接，进电块上会有火花甚至是KA2误动作的现象。这就调整钼丝在进电块上勒紧的接触程度，做到即有良好的电接触又不至造成过大的阻力。同时进电块与床身间的绝缘和进电
8、块的清洗稳
