塑料制品及其成型模具设计(__已添加图)

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1、1.普通塑料的相对密度：0.9-2.3g/cm³2.注射模具有高效、精密、可成型各种复杂制品3.聚合物分子结构：①线型结构②支链线型结构（二维）③网状体型结构（三维）4.交联：聚合物在成型时，当温度达到成型固化温度时，其分子结构由线型或支链线型二维结构变为网状体型三维结构相互交叉，联接在一起的变化5.塑料：以高分子合成树脂为主要原料加上旨在改善和提高其性能的各种添加剂制成的合成材料6.塑料按合成树脂的分子结构分类：①热塑性塑料②热固性塑料7.热塑性塑料：是由可以多次加热加压，反复成型，具有一定的可塑性的合成树脂和各种添加剂、着色剂制成的塑料8.塑料根据用途分类：①通用塑

2、料②工程塑料③特种塑料9.聚丙烯（PP）有特别高的抗疲劳抗弯曲强度10.聚碳酸酯（PC）抗冲击性在热塑性塑料中位居前列（安全帽）11.聚四氟乙烯可在-195°C—+250°C长期使用12.聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）即有机玻璃，透光性塑料，透光率为92%13.酚醛塑料（热固性塑料）刚性好，变形小，耐热耐磨，绝缘性能优良（耐冲击性电器、插座）14.流动性：塑料熔体在一定温度和压力下流动的距离或注满型腔的能力15.聚乙烯、聚甲醛的流动性受温度变化的波动小（流动性最好：聚乙烯）16.热敏性：某些热稳定性差的塑料，遇高温或高温中时间较长时发生降解，变色等现象17.固化速度：熔融

3、塑料充满型腔后，份子结构从线型或支链型结构变为网状体型三维结构即交联固化结构所需的时间18.保压的作用：①防止逆向倒流②补充收缩19.模具由定模和动模两大部分组成动、定模型腔镶套的成型面是制品外表面形状的复制20.浇注部分是引导从注射机喷嘴射入的熔融塑料顺利进入并充满各型腔的通道21.导柱导套是保证动、定模合模后，动、定模的型腔和型芯能够对正，保证其同轴，免于发生错位，造成制品报废22.推杆是用以将冷却固化定型后的成型制品在开模后平稳地推出型腔23.模具的闭合高度H应大于注射机两模板间的最小间距，而模具开模推出制品24.取件时的最大开模距应小于注射机两模板间的最大开距2

4、5.注射机锁模力必须大于塑料充满型腔时注射压力模内产生的张力26.料筒温度和模具温度都是可调的，但调好后是恒定的，其温度差一般在3°C—5°C之间27.潜伏浇口在制品和浇道推出时自动切断、随浇道一起出模28.热流道模具：浇注系统为热流道结构或隔热保温结构的注射模29.热流道模具的优缺点（论述）：由于应用了隔热保温或加热的方法，使浇注系统中的熔融塑料始终保持其熔融的粘流态，直到冷却固化定型之后出模时，只须取出制品，而无浇道凝料，这对于塑料制品的大批量生产而言，无疑是一种既省工又省料，又高效且利于实现自动化生产的，先进的成型方法。但是热流道浇注系统相比普通的浇注系统，结构复

5、杂了，零件增多了，能耗增加了，制造和维修工作量加大了，成本无疑也增加了，因此批量不大的制品是不宜采用的。页830.使模具浇注系统内的塑料保持熔融粘流态的方法有：①隔热保温法②浇注系统加热法分型面确定的要点（论述）：①应选在制品的最大外形尺寸之处，否则，制品无法脱模。同时还应选在能使制品留在动模之处，有利于脱模②不能影响制品外观，尤其是对表面质量有要求的制品③便于浇口进料，利于成型，易于排气④利于型腔加工，从而使制品的精度易于得到保证⑤有助于避免侧抽芯或便于侧抽芯，利于型腔或型芯结构的装卸和保证其强度⑥利于嵌件的安装以及活动镶件和弹性活动螺纹型芯的安装31.熔接痕：因粘度

6、增大（温度降低之故），不能很好地融合在一起从而形成熔接痕32.排气槽深度一般为0.01—0.03mm33.凹模是成型制品外表面的成型零件，是制品外表面形状、结构的复制34.整体结构的凹模适于形状比较简单，精度要求不高，使用寿命可成型几千至一万左右次的中、小型模具35.中小型塑料制品，尤其是多型腔结构的模具常采用整体镶入结构的凹模36.型腔内某些易于磨损或较为复杂的部分，采用局部镶拼组合的结构37.对比较复杂的、大型的凹模常采用四壁镶拼结构38.凸模即成型塑料制品内表面的大型芯，而成型制品上的孔的是小型芯或称为成型杆39.脱模斜度：①凹模以大端尺寸为准，选好斜度值后得出小

7、端尺寸②凸模以小端尺寸为准，选好脱模斜度值后得出大端尺寸40.与主流道垂直方向的收缩率应取稍大于平均数的值，与主流道平行方向的收缩率应取稍小于平均数的值41.避免因强度不够产生变形甚至开裂损坏大尺寸的型腔，主要进行刚度计算，强度在其次，尺寸小的模具型腔主要进行强度计算，刚度在其次42.浇注系统用以将熔融状态的塑料粘流体经注射机喷嘴在高温、高压和高速状态下，通过浇注系统进入模具型腔43.主流道是连接注射机喷嘴与分流道的塑料熔体通道44.主流道锥度一般为2°—4°，粘度大的可选3°—6°45.分流道是主流道与浇口的连接通道，是常见的一般分流道