拔叉加工（ca6140车床）设计--课程设计

《拔叉加工（ca6140车床）设计--课程设计》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、课程名称：机械加工课程设计题目名称：拔叉加工（CA6140车床）设计年级专业及班级：姓名：学号：指导教师：评定成绩：教师评语：课程设计CA6140车床拨叉831008机械加工工艺规程及铣φ32外圆上端面夹具课课程设计目录目录II1序言42零件的分析42.1零件的形状42.2零件的工艺分析53工艺规程设计63.1确定毛坯的制造形式63.2基面的选择63.3制定工艺路线63.3.1工艺路线方案一73.3.2工艺路线方案二73.3.3工艺方案的比较与分析73.4选择加工设备和工艺装备83.4.1机床选用83.4.2选择刀具83.4.3选择量具83.

2、5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定83.6确定切削用量及基本工时104专用夹具设计164.1问题的指出164.2定位基准的选择164.3夹具方案的设计164.4.切削力和夹紧力计算174.5夹紧力的计算174.6定位误差分析185零、部件的设计与选用196确定夹具体结构尺寸和总体结构21总结23致谢24参考文献25一、零件的分析(一)零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔与操纵机构相连，二下方的Φ50半孔则是用

3、于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。(二)零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1、小头孔Φ20以及与此孔相通的Φ8的锥孔、M6螺纹孔2、大头半圆孔Φ503、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。由上面分析可知，可以粗加工拨叉下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进

4、行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。(二)基面的选择：1粗基准的选择：以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。2精基准的选择：考虑要保

5、证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。（三）制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺设计简明手册》第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序1粗铣Φ32、Φ72下端面，以

6、T2为粗基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序2粗铣Φ32，Φ72上端面，以T1，T4为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序3精铣Φ32下端面，以T2为基准。精铣Φ72端面，以D1为基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序4钻、扩Φ20孔，以Φ32外圆和T2为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具；工序5；粗铰、精铰Φ20孔，以T2和Φ32外圆为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具；工序6精铣Φ20上端面，以T1为基准，精铣Φ50端面，以D1为基准,采用X51立式铣床加专用夹具；工序7：粗，精镗Φ50孔，以Φ20孔轴线为基准；工序8：

7、钻Φ7通孔，钻M6孔；工序9：用三面刃铣刀铣斜槽面；工序10铣断，以D1为基准，采用X60卧式铣床加专用夹具；工序11去毛刺；工序12终检。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度200HBW，毛皮重量1.2KG，生产类型大中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ20，φ50端面）。查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取φ20，φ50端面长度余

8、量均为2（均为双边加工）铣削加工余量为：粗铣1mm精铣1mm2.内孔（φ50已铸成孔）查《工艺手册》表2.2～2.5，取φ50已铸成孔长度余量为2，即铸成孔半径为4