玻璃的机械及热性能

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1、第5章玻璃的机械性能及热学性能5.1玻璃的机械性能玻璃的机械性能主要包括：玻璃的机械强度、玻璃的弹性、玻璃的硬度和脆性以及玻璃的密度等。对玻璃的使用有着非常重要的作用。5.1.1玻璃的机械强度玻璃是一种脆性材料，它的机械强度可用耐压、抗折、抗张、抗冲击强度等指标表示。玻璃之所以得到广泛应用，原因之一就是它的耐压强度高，硬度也高。由于它的抗折和抗张强度不高，并且脆性较大，使得玻璃的应用受到一定的限制。为了改善玻璃的这些性能，可采用退火、钢化（淬火）、表面处理与涂层、微晶化、与其它材料制成复合材料等方法。这些方法中有的可使玻璃抗折强度成倍甚至十几倍的增加。玻璃的强度与组成、表面和内部状态、

2、环境温度、样品的几何形状、热处理条件等因素有关。5.1.1.1理论强度与实际强度所谓材料的理论强度，就是从不同理论角度来分析材料所能承受的最大应力或分离原子（离子或分子等）所需的最小应力。其值决定于原子间的相互作用及热运动。玻璃的理论强度可通过不同的方法进行计算，其值大约为1010～1.5×1010Pa。由于晶体和无定形物质结构的复杂性，物质的理论强度可近似的按计算。E为弹性模量，为与物质结构和键型有关的常数，一般为=0.1～0.2。按此式计算，石英玻璃的理论强度为1.2×1010Pa。表5-1列出一些材料的弹性模量、理论强度与实际强度的数据。表5-1不同材料的弹性模量、理论强度与实际

3、强度材料名称键型弹性模量E/Pa系数理论强度/Pa实际强度/Pa石英玻璃纤维玻璃纤维块状玻璃氯化钠有机玻璃钢离子—共价键离子—共价键离子—共价键离子键共价键金属键12.4×10107.2×10107.2×10104.0×10100.4～0.6×101020×10100.10.10.10.060.10.151.24×10100.72×10100.72×10100.24×10100.04～0.06×10103.0×10101.05×10100.2～0.3×10108～15×1070.44×10710～15×1070.1～0.2×1010由表5-1可看出，块状玻璃的实际强度比理论强度低得多，

4、与理论强度相差2～3个数量级。块状玻璃实际强度这样低的原因，是由于玻璃的脆性和玻璃中存在有微裂纹（尤其是表面微裂纹）和内部不均匀区及缺陷的存在造成应力集中所引起的（由于玻璃受到应力作用时不会产生流动，表面上的微裂纹便急剧扩展，并且应力集中，以致破裂）。其中表面微裂纹对玻璃强度的影响尤为重要。5.1.1.2玻璃的断裂力学117断裂力学是固体力学中研究带裂纹材料强度的一门学科，它在生产上有着重要的应用价值。断裂力学首先承认材料内部有裂纹存在，着眼于裂纹尖端局部地区的应力和变形情况来研究带裂纹构件的承载能力和材料抗脆断性能（断裂韧性）与裂纹之间的定量关系，研究裂纹发生和扩展的力学规律，从而提

5、出容许裂纹设计方法，防止图5-1施加一定应力σ于一端固定的平板（有裂纹）材料的脆断。（1）断裂力学的基本概念在1920年首先由格里菲斯总结出的材料断裂机理，解释了玻璃材料实际强度比理论强度低的原因，提出了有名的脆性断裂理论。该理论的要点如下：假定在一个无限大的平板内有一椭圆形裂纹，它与外力垂直分布，长度为2C（如图5-1），在一定应力作用下，此裂纹处弹性应变能为：（5-2）而同时产生两个新裂口表面，相应的表面断裂能为（5-3）因而在外力作用下，裂纹得以扩展的条件为：得：（5-4）式中—形成新裂纹的表面能这时的相当于断裂应力则：（5-5）当外力超过时，则裂纹自动传播而导致断裂。而且当裂纹

6、扩展时，上式随之变大，也相应下降，故裂纹继续发展所要求的应力条件就更低。玻璃极限强度（临界强度），即试样发生断裂时的负荷，比理论强度低。常用脆性材料中的微裂纹引起强度降低这一概念来加以解释，格里菲斯认为：不同大小的裂纹需要不同的应力才能扩展。裂纹的形状，裂纹与张应力的作用方向等不同时，其玻璃的极限强度计算公式也不同。此外，若材料中不仅存在微裂纹，而且还有晶格位错时，其强度降低的更多。（2）玻璃材料的缺陷及裂纹的扩展玻璃材料由于在其表面和内部存在着不同的杂质、缺陷或微不均匀区，在这些地方引起应力的集中导致微裂纹的产生。外加负荷越小，裂纹增长越慢。经过一定时间后，裂纹尖端处的应力越来越大，

7、超过临界应力时，裂纹就迅速分裂，使玻璃断裂。由此可见，玻璃断裂过程分为两个阶段（见图5-2）：117第一阶段主要是初生裂纹缓慢增长，形成断裂表面的镜面部分；第二阶段，随着初生裂纹的增长，次生裂纹同时产生和增长，在其相互相遇时就形成以镜面为中心的辐射状碎裂条纹。如果裂纹源在断裂的表面，则产生呈半圆形的镜面；如果裂纹源从内部发生，则镜面为圆形。图5-2玻璃棒轴向拉力断裂示意图K—裂纹源；S—镜平面；R—粗糙度逐渐增加的区域；E—辐射裂纹按照格里菲斯