尼桑公司现场管理7

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1、应有的模式用最少的资源制造原则Ⅰ用最少的人员生产原则Ⅱ实施倍率的最小化（解说）为了用最少的人员进行制造，就必须追求，最有效地使用人、物、设备，高效率地生产。顺序1通过观察操作使浪费表面化·了解规定的操作与实际操作的差距，找出浪费的原因。主体操作应遵循动作经济4原则。问题点改善点排除工序顺序2制定分析及改善方案·按轻重缓急排列问题，特别要追究发生随带操作及功率损耗的原因，并采取对策。顺序3改善的试运行及实施·用试运行的方法来验证把握效果，争取达到预定的目标。在操作改善中，不能节省的浪费部分应在工夹具和设备以及配置改善中采取有效对策

2、。顺序4标准化的遵守·改订标准操作书，根据新的标准操作书训练员工的技能。并观察、追踪新标准操作书的执行情况完成状态的描述：*不产生附加值的部分全部是浪费，均应加以改善，这与将人员用量降到最低有关。*标准操作方法应经常审查、改善，使其水平天天提高。*通过经常实际测量操作时间把握实施倍率，再根据这些进行技能训练，形成不浪费地操作编制。应有的模式用最少的资源制造原则Ⅰ用最少的人员制造原则Ⅱ试制人员的最少化（解说）将过去的新车和新部件以及新设备所形成的技术诀窍作为基础，用于试制工作的改善，制定出用更少的人及费用的试制工作计划。另外，在从

3、试产到正式投产的各个阶段谋求能顺利地实现预订目标的管理方法。顺序1·在试制各个试作项目中与技术部门协作共同制定Q、D、C中具有挑战性的目标，去除了准备项目就可以制定成熟计划了。上次试制中的优点应尽量反映在本次的试制计划中。技能训练计划表操作者人名目标质量指标实际业绩差距分析好1试2试完成顺序2·生产准备业务以及小型操作的检查试验中可采用试操作熟练训练用的标准进行试运作。顺序3·在实施阶段，可针对每一试操作阶段中的Q，D，C标准所产生的实际效果以及熟练程度的进展情况，实测工时，并分析与计划的差距。顺序4·将每次试操作中发生的问题列

4、成表，在反馈到源流的同时，实施对策方案。顺序5·为了在下次的试制中能反映出来，生产标准业务及熟练程序的训练方法等均应标准化。完成状态的描述：*各项试操作每天的进展情况应一目了然，目标及实际业绩、应对策略要明确。*生产准备工作要标准化，进展情况要进行管理。*试制要用更少的人员及更低的费用来进行。应有的模式用最少的资源制造原则Ⅰ用最少的人员制造原则Ⅱ合格品的最大化（解说）严格遵守规定的使用量，让所用的材料（直接材料、间接材料）的浪费降到最低。让这些规定中所包含的浪费表面化并协助技术部门对这种浪费现象加以改善也是很重要的。顺序1·实施

5、原单位管理，让浪费现象表面化。顺序4·设定合格品改善的目标值，并以此为据编制实施计划。产品零件材料材质使用量A（吨）采购金额消耗量B（吨）损失额完全率（A-B）A公司内损失额改善课题加工技术现状讨论讨论结果顺序2·分析规定值与实际值之间的差异，并采取对策。顺序5·与技术部门协作，分析，实施对策。(喷剂材料的选择)顺序3·将对策方案编入4M的标准操作书中去。放得过多检查顺序6·以变更过的设定值为基准，改订标准操作书。修正标准操作书改订完完成状态的描述：*实施使用材料的原单位管理。*经常维持损耗最少化及改善的良性循环应有的模式用最少

6、的资源制造原则Ⅰ将设备、工夹具的周期循环成本降到最低原则Ⅱ低价、长期地使用（解说）对设备、工夹具等的运行成本实施预决算管理，将能耗费用及维修费用（保养、修理、清扫等）等发生的费用降至最低。另外为了能长期使用，应切实进行自主保养等维护工作，以防止设备的恶性老化。顺序1·实施能耗费、维修费、工具费等的预决算管理。顺序2·针对目标，分析实际业绩与目标的差距，并实施对策。顺序3·确认效果，将对策方案编入运行操作方法及自主保养基准书中。（附注）为长期使用而进行的自主保养部分，请参照原则Ⅱ中“设备异常停止的排除”。管理图表下个月好象没这个差

7、距好目标有这差距啦是什么？坏实业际绩完成状态的描述：*成本的异常情况应立即弄清楚。*自主保养的方式应固定下来。有的模式重视人材原则Ⅰ营造既让人安心、又不勉强过劳的工作环境原则Ⅱ确保安全（解说）灾害和事故是由人的因素和机械、环境的因素并发的。所以我们有必要努力寻找日益表面化的灾害及事故的根本原因并努力消灭它。另外，寻找潜在的原因并采取对策也十分重要。顺序1贯彻安全卫生管理的3个要点·整理整顿：处理工作场地内不要的东西，让需要的东西在需要的时候处于高效安全的状态。·检修整备：通过检修，发现不安全状态及不安全行为，并追究其发生的原因，

8、对其进行整顿。·标准操作：设定不浪费、稳定、不勉强的标准操作，并指导教育操作者遵守这些操作规定。顺序2开展有效地提高操作者安全意识效果的活动·有效地实施安全晨礼、灾害速报、安全教育、安全推动员制度、安全提案、PR活动、危险预警活动等，不松懈地经常让操作者保持安全