卧式双面铣削组合机床的液压系统设计

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1、卧式双面铣削组合机床的液压系统设计由于液压缸是差动连接，回油口到进油口之间的压力损失取?p?0.5MPa。快退时，回油路的背压取0.5MPa，即p2?0.5MPa。表7液压缸各工作阶段的压力、流量和功率设计卧式铣削组合机床的液压系统。机床的加工对象为铸铁变速箱体，动作损血为夹紧缸夹紧——工作台快速趋近工件——工作台进给——工作台快退——夹紧缸松开——原位停止。工作台移动部件的总质量为400Kg,工作台快进行程为100mm，快进速度为3.5m/min，工进行程为200mm，工进速度为80~300mm/m

2、in,轴向工作负载为12000N，加、减速时间为0.2s。采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1，夹紧缸行程为30mm，夹紧力为800N。快退速度为6m/min，要求工作台运动平稳，夹紧力可调并保压。2.液压传动系统的设计与计算2.1分析液压系统工况负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。因工作部件是卧式放置，重力的的水平分力为零，这样需要考虑的力有：切削力，导轨摩擦力和惯性力。导轨的正压力等于动力部件的重力，设导轨的静摩擦力为Ffs，动摩擦

3、力为Ffd,则工作负载：FW?12000N3.5?117N?t60?0.2?v26Fa2?m?400??200N?t60?0.2静摩擦负载：Ffs?0.2?400?9.8?784N惯性负载：Fa1?m?v1?400?动摩擦负载：Ffd?0.1?400?9.8?392N如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响，并设液压缸的机械效率?m?0.9，则液压缸在各工作阶段的总机械负载可以算出，见表2-1。2速度图（F-2）图2-1负载图和速度图2.2确定主要参数1.初定液压缸的工作压力组合机床液压系统的最

4、大负载约为14000N，查表9-2初选液压缸的设计压力P1?3MPa。2.液压缸主要参数的确定为了满足工作台快速进退速度相等，并减小液压泵的流量，这里的液压缸课选用单杆式的，并在快进时差动连接，则液压缸无杆腔与有杆腔的等效面积A1与A2应满足A1=2A2（即液压缸内径D和活塞杆直径d应满足：d=0.707D。为防止铣削后工件突然前冲，液压缸需保持一定的回油背压，查表9-4暂取背3压为P2=0.5MPa，并取液压缸机械效率?m=0.9。则液压缸上的平衡方程故液压缸无杆腔的有效面积：液压缸内径：按GB/T

5、2348-1980，取标准值D=80mm；因A1=2A2，故活塞杆直径d=0.707D=56mm（标准直径）则液压缸有效面积为：A1?A2??4D2??4802cm2?50.24cm2?4(D2?d2)??4(802?562）cm2?25.62cm23.绘制液压系统工况图差动连接快进时，液压缸有杆腔压力P2必须大于无杆腔压力P1，其差值估取P2－P1=0.5MPa，并注意到启动瞬间液压缸尚未移动，此时△P=0；另外取快退时的回油压力损失为0.5MPa。根据假定条件经计算得到液压缸工作循环中各阶段的压力

6、.流量和功率，并可绘出其工况图?p?5?105pa,而pb?pj??p.42.快退时，液压缸有杆腔进油，压力为液压缸的工况图：Pj，无杆腔回油，压力为Pb图3-1工况图2.3绘制液压传动系统原理图1.调速回路的选择该机床液压系统的功率小（<1kw）,速度较低；钻镗加工时连续切削，切削力变化小，故采用节流调速的开式回路是合适的，为了增加运动的平稳性，防止钻孔时工件突然前冲，系统采用调速阀的进油节流调速回路，并在回油路中加背压阀。2.油源及其压力控制回路的选择该系统由低压大流量和高压小流量两个阶段组

7、成，因此为了节能，考虑采用双联叶片泵油源供油。53.快速运动与换向回路由于系统要求快进与快退的速度相同，因此在双泵供油的基础上，快进时采用液压缸差动连接快速运动回路，快退时采用液压缸有杆腔进油，无杆腔回油的快速运动回路。4.速度换接回路由工况图可以看出，当动力头部件从快进转为工进时滑台速度变化较大，可选用行程阀来控制快进转工进的速度换接，以减少液压冲击。5.压力控制回路在泵出口并联一先导式溢流阀，实现系统的定压溢流，同时在该溢流阀的远程控制口连接一个二位二通电磁换向阀，以便一个工作循环结束后，等待装卸

8、工件时，液压泵卸载，并便于液压泵空载下迅速启动。6.行程终点的控制方式这台机床用于钻、镗孔（通孔与不通孔）加工，因此要求行程终点的定位精度高因此在行程终点采用死挡铁停留的控制方式。7.组成液压系统绘原理图6将上述所选定的液压回路进行组合，并根据要求作必要的修改补充，即组成如下图1-3所示的液压系统图。为便于观察调整压力，在液压泵的进口处、背压阀和液压缸无腔进口处设置测压点，并设置多点压力表开关。这样只需一个压力表即能观测各点压力。图1-3液压系统原理图液