车螺纹时相关工艺知识内螺纹

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1、6．2．1相关工艺知识6．2．1．1进退刀点的选择螺纹加工指令在做切削进给运动过程中，包括有加速运动、恒速切削运动和减速运动三个过程。当螺纹刀接到指令开始进给时，进给速度从O～F给定值时是加速运动。当加工快要终了时，由系统进行反馈判断出即将结束加工，为达到准确的位置精度，刀具做减速运动，进给速度从F给定值～0。现在我们可以判断出，螺纹头部和尾部的加工，会造成螺纹螺距的减小，而产生不完全螺纹。因此，在编程时，螺纹头部和尾部都应留出一定距离(将不完全螺纹留在非加工范围内)，这两个距离分别称为升速进刀段б1和降速退

2、刀段б2。б1、б2可利用经验公式进行计算：式中n——主轴转速；F——螺纹的导程(对于单头螺纹则为螺距)；1800——常数，是基于伺服系统时间常数O．0335得出的。由经验公式可以看出，бl、б2和导程(螺距)有关。加工普通的小螺距螺纹时，不用计算б值，一般升速段б1取5．0mm左右，б2取2．0mm左右。但特别要注意的是б1、б2的距离值一定不要使刀具与工件或顶尖位置形状发生干涉(必要时可以改变加工工艺方案或更改加工图样)。6．2．1．2车削螺纹时主轴转速的选取车削螺纹的主轴转速可按下面经验公式计算：式中P

3、----工件的螺距，mm；K——保险系数，一般取80。当然，主轴的转速选择也不是惟一的。当使用一些高档刀具切削螺纹时，其主轴转速可以按照线速度200m／min选取(前提是数控系统能够支持高速螺纹加工操作，一般经济型机床在高速加工螺纹时会造成“乱牙”现象)。6．2．1．3分层切削深度的选择如果螺纹牙型较深，螺距较大，可分几次进给。每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配，如图6—8所示。常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量可参考表6—1和表6—2选取。在实际加工中，当用牙型高度控制螺纹直径

4、时，一般通过试切来满足加工要求。表6-1常用公制螺纹切削次数与背吃刀量单位：mm公制螺纹螺距1.01.52．O2.53.03.54．O牙深O．6490.9741.2991.6241.9492.2732.598背吃刀量第1次0.70.80.91．O1.21.51.5第2次0.40.60.60.70.7O．7O．8第3次0.20.40.6O．6O．60.6O．6第4次0.160.40.4O．40.60.6第5次0.10.40.40.4O．4及切削次数第6次0.15O．40.4O．4第7次0.20.2O．4第8次0

5、.150.3第9次0.2说明：当然，螺纹切削的进给次数与背吃刀量也需根据不同的加工材质和刀具质量自定选取，但一定要遵循逐渐递减的原则。6．2．1．4螺纹车刀的装夹方法车削螺纹时，为了保证齿形正确，对安装螺纹车刀提出了较严格的要求。9(1)刀尖高装夹螺纹车刀时，刀尖位置一般应与车床主轴轴线等高。特别是内螺纹车刀的刀尖高必须严格保证，以免出现“扎刀”、“阻刀”、“让刀”及螺纹面不光等现象。表11-2常用英制螺纹切削次数与背吃刀量单位：in英制螺纹牙／in24牙18牙16牙14牙12牙10牙8牙牙深O．678O．9

6、041.0161.1621.3551.6262.033第1次O．8O．8O．8O．8O．91．O1.2第2次O．4O．6O．60.6O．6O．7O．7第3次O．16O．3O．5O．5O．6O．6O．6第4次O．11O．140.3O．4O．4O．5背吃刀量及切削次数第5次O．13O．21O．4O．5第6次O．16O．4第7次O．17第8次第9次当高速车削螺纹时，为防止振动和“扎刀”，其硬质合金车刀的刀尖应略高于车床主轴轴线0．1～O．3mm。(2)牙型半角装夹螺纹车刀时，要求它的刀尖齿形对称并垂直于工件轴线[如

7、图6—11(c)所示]，即螺纹车刀两侧刀刃相对于牙型对称中心线的牙型半角应各等于牙型角的一半(锯齿型螺纹和其他不存在牙型半角的非标准螺纹无此项要求)。它通过牙型对称中心线与车床主轴轴线处于垂直位置的要求来安装螺纹刀。图6—11外螺纹刀安装图6—12内螺纹刀的安装如果外螺纹刀装歪，如图6—11(b)所示，所车螺纹就会产生牙型歪斜等质量异常现象，而影响正常旋合。外螺纹车刀装刀时可按照图6一11(a)所示，用样板校对刀型与工件垂直的对刀方法安装、锁紧螺纹刀。内螺纹车刀装刀时可按照图6—12所示，用样板校对刀型与工件

8、端面平行的方法安装内螺纹刀。(3)刀头伸出长度刀头一般不要伸出过长，约为刀杆厚度的1～1．5倍。内螺纹车刀的刀头加上刀杆后的径向长度应比螺纹底孔直径小3～5mm，以免退刀时碰伤牙顶。6．2。1．5内螺纹孔径的计算由于国家标准规定螺纹孔径有很大的公差，内螺纹小径的基本尺寸与外螺纹小径的基本尺寸相同，为了计算方便，可用近似公式：d1=d一(1～1．1)P式中d1——内螺纹小径尺寸；d——内螺纹大径尺寸；