材料成型原理在铝基复合材料凝固过程中的应用

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1、材料成型原理在铝基复合材料凝固过程中的应用摘要：材料加工原理包括液态成形（铸造）、连接成型（焊接）、塑性成形（锻造）、粉末成形（粉末冶金）及切削成形仍是现代材料成形的主要方法。液态成形是将液态金属浇入铸型后，经凝固和冷却后获得具有一定形状和性能的铸件和铸锭的加工方法。连接成形方法有熔化焊、压焊、钎焊及铆焊。熔化焊，包括近代的激光焊，是当代主要的焊接方法。塑性成形是金属在热态或者冷态时，于外力作用下使其产生塑性变形而达到具有一定形状的产品的加工方法。粉末成形是冶金学的一个分支，是将金属粉末或非金属粉末经模压烧结而成产品的加工方法，粉末是经熔化和凝固而成的。材料成形的最终目的是高效、低耗

2、、无污染地制造出高性能的符合人类不断增长要求的产品。铝基复合材料的加工需要以上的各种材料加工方法，本文结合本人所做实验的简单说明材料加工原理在铝基复合材料加工成型方面的应用。关键词：材料成形原理，铝基复合材料，加工一、复合材料的概念和性能特点复合材料(Compositematerials)，是由基体与另外一种或多种不同性质的材料，通过物理或化学的方法，在宏观上组成具有新性能的材料。各种材料在性能上互相取长补短，产生协同效应，使复合材料的综合性能优于原组成材料而满足各种不同的要求。复合材料的基体材料分为金属和非金属两大类。金属基体常用的有铝、镁、铜、钛及其合金。非金属基体主要有合成树脂

3、、橡胶、陶瓷、石墨、碳等。增强材料主要有玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维、石棉纤维、晶须、金属丝和硬质细粒等。[1]复合材料是一种混合物，在很多领域都发挥了很大的作用，可代替了很多传统的材料。复合材料按其组成分为金属与金属复合材料、非金属与金属复合材料、非金属与非金属复合材料。按其结构特点又分为：①纤维复合材料。将各种纤维增强体置于基体材料内复合而成。如纤维增强塑料、纤维增强金属等。②夹层复合材料。由性质不同的表面材料和芯材组合而成。通常面材强度高、薄；芯材质轻、强度低，但具有一定刚度和厚度。分为实心夹层和蜂窝夹层两种。③细粒复合材料。将硬质细粒均匀分布于基体中，如弥散

4、强化合金、金属陶瓷等。④混杂复合材料。[2]由两种或两种以上增强相材料混杂于一种基体相材料中构成。与普通单增强相复合材料比，其冲击强度、疲劳强度和断裂韧性显著提高，并具有特殊的热膨胀性能。分为层内混杂、层间混杂、夹芯混杂、层内/层间混杂和超混杂复合材料。二、颗粒增强铝基复合材料的发展和应用颗粒增强铝基复合材料具有高的比强度和比刚度、耐磨、耐疲劳、低的热膨胀系数、高的微屈服强度、良好的尺寸稳定性和导热性等优异的力学性能和物理性能，以及材料的可设计性、并可用传统金属材料加工方法加工成形等特点，是最具广阔发展前景的金属基复合材料之一，可广泛应用予航空航天、军事、汽车、电子、体育运动等领域。

5、因此，从上世纪80年代初开始，世界各国竞相研究开发这类材料，从材料的制备工艺、微观组织、力学性能与断裂韧性等角度进行了许多基础性研究工作，取得了显著成效。目前，各国相继进入了颗粒增强铝基复合材料的应用研发阶段，在美国和欧洲发达国家，该类复合材料的工业应用已逐步开始，并且被列为2l世纪新材料应用开发的重要方向。由于铝基复合材料是由基体铝或者铝合金与另外一种或者几种不同物质以不同方式组合而成，它可以发挥各种材料的优点，克服单一材料的缺陷，扩大材料的应用范围。复合材料具有重量轻、强度高、加工成型方便、弹性优良、耐化学腐蚀和耐候性好等特点，已逐步取代木材及金属合金，广泛应用于航空航天、汽车、

6、电子电气、建筑、健身器材等领域，在近几年更是得到了飞速发展。三、SiC颗粒增强铝基复合材料的制备国内外关于颗粒增强铝基复合材料的制造方法，按照增强颗粒的加入方式可分为强制加入和原位生成两种方法。对于电子封装用高体积分数铝基复合材料制备工艺有多种，国内比较成熟的有粉末冶金法、压力铸造法、浸渗法（真空浸渗、真空压力浸渗）等。粉末冶金法是将陶瓷粉末和基体合金（如铝合金）粉末按照一定配比混合，在一定形状的磨具中加压成型，制成毛坯，然后在真空中加热、加压使其烧结到一起成为零件。这种工艺可以制成形状比较复杂的零件，成形精度较高，从而减少后期的机械加工。缺点是原材料以及设备成本和工艺成本较高，材料

7、致密度较低，气密性较差，由于加热时间较长，往往存在界面反应压力浸渗法是指将液态金属在一定压力下浸渗到增强体预制块空隙中，并在压力下凝固获得复合材料的方法，常用来作高体积分数的铝基复合材料。工艺概述：先把预制块预热到一定温度，然后将其放到预热的铸型中，浇入液态金属并加压使液态金属浸渗到预制体的空隙中，保压直到凝固完毕，从铸型中取出即可获得复合材料。（工艺流程图如图1所示）图1压力浸渗法制备金属基复合材料流程图1-预制件2-铸型3-出气孔4-金属液5-压头无压