也许你已经在excel中完成过上百张财务报表

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1、山西柳林瓦斯抽放孔补充技术措施为了安全、顺利施工大口径瓦斯抽放孔，经研究决定，在施工中应采取以下技术措施，望大家参照执行。一、施工顺序1.扩孔：现孔深347.00m，继续采用Φ1100mm钻头扩孔至408.00m。2.划眼：扩孔结束后采用长10m以上的Φ832mm套管，焊接肋骨片，镶成Φ1100mm合金钻头，进行划眼，至408.00m，达到上下回转无阻。3.顺孔：采用Φ830mm*16mm套管，连接至30-40m长进行顺孔，达到畅通无阻。4.下管：顺孔无阻后开始下管。下管采用割孔、穿杠、升降机吊放的

2、方法进行。5.封口：下管完成后，固井前应将钻具插入管内约400m处，进行管口封闭。6.固井：固井采用500#以上普通水泥进行泡浆固井，将管壁外环状间隙全部固结。7.候凝：候凝10天以上。二、下管前的准备工作1.下管前对所有套管进行逐根检查，包括长度、不圆度、壁厚、弯曲度等进行详细检查，并进行编号记录，壁厚的下入下边，先编号。2.割孔：下部200m割Φ120mm，上部208m割Φ150mm圆孔，孔要对称，在管口上部600mm处，割下的圆钢板应进行编号、保存。在补焊圆孔时对号焊牢。3.穿杠：下管要用Φ9

3、5mm穿杠2根；Φ127mm穿杠2根。4.吊放钢丝绳4根，采用26*6*37钢丝绳，两端编好绳扣。长度在16-20m。每两根绳长要一样，使吊放保持平衡。5.电焊机：3台以上，每台功率约50KW。保证2个人能同时作业。备用必要的面罩、镜片、焊把、焊锤和手套等物品。6.焊条：焊条采用507高标号焊条与45#钢进行焊接，以保证焊接质量。7.焊工：由于套管直径大，焊缝长又宽，且焊接是连续作业，因此应做到人员充足，至少需要6-8个电焊工。8.井口架：井口架一个。用于承担所有套管重量，防止压坏钻机底座，固定套管

4、。三、下管技术措施1、下管前检查钻塔的稳固程度2、检查钢丝绳的磨损程度是否安全可靠，提升系统和动力系统是否正常，能保持连续高载荷工作等，确保下管安全顺利一次成功。3、检查钻塔连接可靠程度，若有松动，立即上紧。4、检查绷绳紧拉程度，必要时增加绷绳数量。5.下管注意事项:①认真丈量套管,按顺序编号,及时记录在班报表内；②认真检查管的质量，弯曲、变形的套管严禁下入井内；③吊放套管，以升降机为主，人工为辅助，起吊范围下方不得站人，严禁在吊起的管子下行走，吊放操作要平稳；④套管对接要居中并校正，确保套管整体的

5、垂直；⑤套管下放工作要连续，升降机应有机长亲自操作，下放要稳；⑥套管焊接要保证焊缝宽度和厚度，穿杠孔焊好后要补强；⑦下套管人员分工明确，相互协作，做到安全、快速、准确无误。四、插入钻杆，封闭管口在套管全部下入后，进行固井前的准备工作，将钻杆下入400m处，在上管口采用Φ800mm*25mm的钢板与套管、钻杆一起焊牢，焊接位置在管口100-200mm处，封闭密实，并进行加固。在封口的钢板上安装放气阀、压力表（10Mpa范围内）各一个，做到耐压、不漏气。压力表用于观察固井后水泥压力，并为卸压作为依据。放

6、气阀是在卸压时检查孔内水泥凝固状态时使用。在钻杆与立轴之间连接一个高压阀门，注浆后封闭孔内灰浆使之不倒流。五、注浆（固井）以上各项工作完成后，进行注浆。在注浆前进行冲孔、洗井，达到水路畅通后方可注浆。1.注浆的准备工作①水泥混合漏斗2个；②水源泵2台，BW-850泥浆泵；③注浆泵1台，青州500；④排浆泵5台，杠杆排污泵，排水带500m；⑤水泥，散装水泥200T；⑥清水，120m3；⑦高压管2根，清水泵打浆时用，3寸，6-8m长；⑧灰浆池1个，20m3。2.制浆采用2台BW-850泥浆泵，将缸套换成

7、Φ130mm，进行供水。灰罐车放水泥速度1000L/min，制成比重在1.70-1.80g/cm3之间灰浆放入灰浆池，然后用排污泵抽至储备箱内。制浆时边制浆边测量灰浆比重，并记录在班报表内。3.注浆注浆泵（青州500泥浆泵）吸水管与储备箱相连，排水管与高压管相连。注浆前，用搅拌机制作隔离液5-10m3，注浆将隔离液注入钻孔内，然后进行注浆，注浆时应连续作业，中途注浆泵不得停电，直至灰浆从孔口返出，比重达到吸入时比重为止。4.替浆注浆结束后，应采用清水替出钻杆、高压管、水泵等所有灰浆，确保管路灰浆全部

8、替出。替浆量=来水管+高压管+钻杆+套管内（部分）体积之和。替浆时应准确计量，不得采用计时、估计等经验方法。5.排污在注入灰浆后，将钻孔环状间隙内的泥浆替出，应及时排放至规定废浆池内，排浆量约180m3，准备5台长杆排污泵，随注随排。保证废浆不能满地横流，污染环境。6.卸压注浆结束后，注压管路封闭，安装在孔口的压力表压力上升，专人看管压力表，当压力表回零时，说明孔内灰浆已终凝，这时可以进行卸压。卸压时先打开放气阀，观察出气、出浆情况，若先出气不出浆，说明正常，即可以卸