汽车变速器制造技术现状及发展趋势

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1、汽车变速器制造技术现状及发展趋势2008-07-16 [字体：大中小]　　1现状分析　　 　　目前，公司生产的汽车变速器(驱动桥)采用手动换挡型式，匹配发动机排量为0.8-1.5L，搭载于经济型轿车上。制造技术主要涉及核心零件(轴及齿轮、壳体)生产、装配总成、试验检测等工艺过程。　　 　　根据产品设计要求.轴及齿轮零件加工工艺流程采用的是锻造制坯→正火→车加工→滚/插齿→剃齿→热处理→磨加工→修整，热后齿部不再加工。这种流程适宜于大批量生产的模式。考察国内汽车变速器(驱动桥)生产厂家了解到在同等级别的产品中，轴及齿轮零件加工也基本上是这种模式，如唐山爱信齿轮有限公司、上海汽车齿

2、轮总厂、杭州依维柯汽车变速器有限公司、北京MOBIS变速器有限公司等。壳体类零件加工既有采用由组合机床、专机等设备组成的刚性生产线，又有采用以加工中心组成的柔性生产线。　　 　　1.1轴及齿轮零件加工工艺　　 　　(1)锻造制坯：热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大量推广。这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小而且生产效率高。公司从2002年开始与山东莱芜楔横轧厂进行工艺协作，几年来已实现了大批量生产。现在，所生产的轴件皆采用这项技术制坯。　　 　　(2)正火：这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削

3、加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效地减少热处理变形。公司所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi，一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响机加工和最终热处理；使得热变形大而无规律，零件质量无法控制。为此，采用等温正火工艺。实践证明，采用这种等温正火有效地改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。　　 　　(3)车加工：为了满足高精度齿轮加工的定位要求.齿坯的加工全部采用数控车床.使用机械夹固不重磨车刀，实现了在一次装夹下孔径。端面及外径加工同步完成。既保证了内孔与端面的垂直度要求，又保证了

4、大批量齿坯生产的尺寸离散小。从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好。　　 　　(4)滚/插齿：加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，虽然调整维护方便，但生产效率较低，若完成较大产能需要多机同时生产。随着涂层技术的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀可方便地进行.经过涂镀的刀具能够明显地提高耐用度，一般能提高90%以上，有效地减少了换刀次数和刃磨时间，效益显著。目前，这项技术已在公司推广。　　 　　(5)剃齿：径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现的优势被广泛应用于大批量汽车齿轮生产中。公司自1

5、995年技术改造购进意大利公司专用径向剃齿机以来，在这项技术上已经应用成熟，加工质量稳定可靠。　　 　　(6)热处理：汽车齿轮要求渗碳淬火.以保证其设计要求的良好机械性能。对于热后不再进行磨齿加工的产品，稳定可靠的热处理设备是必不可缺的。公司引进的是德国劳易公司的连续渗碳淬火生产线，获得了满意的热处理效果。　　 　　(7)磨加工：主要是对经过热处理的齿轮内孔。端面、轴的外径等部分的精加工，以提高尺寸精度和形位精度。齿轮加工采用节圆夹具定位夹紧，能有效保证齿部与安装基准的加工精度，获得满意的产品质量。　　 　　(8)修整：这是变速驱动桥齿轮装配前对齿部进行磕碰毛刺的检查清理，以消

6、除它们在装配后引起的噪声异响。通过单对啮合听声音或在综合检查仪上观察啮合偏差来完成。　　 　　1.2壳体类零件加工工艺   　　 　　公司生产的变速器中壳体零件有离合器壳、变速器壳和差速器壳。离合器壳、变速器壳是承重零件，一般采用压铸铝合金经专用模具压铸而成，外形不规则较复杂，一般工艺流程是铣结合面→加工工艺孔和连接孔→粗镗轴承孔→精镗轴承孔和定位销孔→清洗→泄漏试验检测。当前使用两条由组合机床、专机组成的刚性生产线和两条以加工中心为主组成的柔性生产线。这4条生产线年生产能力达到22万件。其中两条刚性生产线产能达到12万件，但只能加工两种壳体。差速器壳是运动零件.所用材料一般为

7、球墨铸铁，外形似球.内外表面都需要机加工。一般工艺流程是半精加工一端→精加工另一端→精加工一端→加工工艺孔及连接孔→加工内球面→清洗→检验。　　 　　2变速器发展趋势   　　 　　现在市场上的变速器细分为5类，手动变速器(MT)、手动自动一体变速器(AMT)、无级变速器(CVT)、双离合器变速器(DCT)和自动变速器(AT)，各自都有不同的优势。国内外的汽车制造与销售数据显示，人们对汽车驾乘的舒适性越来越重视。在欧洲市场，原本是手动变速器的市场，不断被自动变速器占领。如在英国.现在装配自动