汽车连杆零件加工工艺及夹具设计说明书本科毕设论文.doc

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1、兰州工业学院毕业设计说明书（论文）摘要连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。关键词:连杆；变形；加工工艺；夹具设计53-兰州工业学院毕业设计说明书（论文）AbstractTheconnectingrodisoneofthemaintransmissionpartsofdieselengine,

2、thispapermainlydiscussestheprocessingtechnologyandfixturedesignofconnectingrod.Linkageofthedimensionalaccuracy,shapeaccuracyandpositionaccuracyrequirementsareveryhigh,andtherigidrodrelativelypoor,pronetodeformation,sothearrangementprocess,needtoseparatethemajorsurfacecoarsemachin

3、ingprocesses.Graduallyreducethemachiningallowance,cuttingforceandinternalforce,andrevisethedeformationafterprocessing,canfinallyreachthetechnicalrequirementsofparts.Keyword:connectingrod；deformation；machiningprocess；fixturedesi53-兰州工业学院毕业设计说明书（论文）目录摘要1Abstract2目录3绪论6第一章汽车连杆零件加工工艺

4、71.1连杆的结构特点71.2连杆的主要技术要求81.2.1大、小头孔的尺寸精度、形状精度81.2.2大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度91.2.3大、小头孔中心距91.2.4连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度91.2.5大、小头孔两端面的技术要求91.2.6螺栓孔的技术要求101.2.7有关结合面的技术要求101.3连杆的材料和毛坯101.4连杆的机械加工工艺过程121.5连杆的机械加工工艺过程分析151.5.1工艺过程的安排151.5.2定位基准的选择161.5.3确定合理的夹紧方法171.5.4连杆两端面的加工181.5.5连杆大、小头

5、孔的加工181.5.6连杆螺栓孔的加工191.5.7连杆体与连杆盖的铣开工序191.5.8大头侧面的加工1953-兰州工业学院毕业设计说明书（论文）1.6连杆加工工艺设计应考虑的问题201.6.1　工序安排201.6.2　定位基准201.6.3　夹具使用201.7切削用量的选择原则201.7.1粗加工时切削用量的选择原则211.7.2精加工时切削用量的选择原则221.8确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差231.8.1确定加工余量231.8.2确定工序尺寸及其公差241.9计算工艺尺寸链251.9.1连杆盖的卡瓦槽的计算251.9.2连杆体的卡瓦槽的

6、计算261.10工时定额的计算271.10.1铣连杆大小头平面271.10.2粗磨大小头平面281.10.3加工小头孔281.10.4铣大头两侧面291.10.5、扩大头孔301.10.6铣开连杆体和盖301.10.7加工连杆体311.10.8铣、磨连杆盖结合面331.10.9铣、钻、镗（连杆总成体）351.10.10粗镗大头孔371.10.11大头孔两端倒角381.10.12精磨大小头两平面（先标记朝上）381.10.13半精镗大头孔及精镗小头孔391.10.14精镗大头孔3953-兰州工业学院毕业设计说明书（论文）1.10.15钻小头油孔391.10

7、.16小头孔两端倒角401.10.17镗小头孔衬套401.10.18珩磨大头孔411.11连杆的检验411.11.1观察外表缺陷及目测表面粗糙度411.11.2连杆大头孔圆柱度的检验411.11.3连杆体、连杆上盖对大头孔中心线的对称度的检验411.11.4连杆大小头孔平行度的检验421.11.5连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验42第二章夹具设计432.1连杆零件的钻床夹具设计432.1.1零件本工序的加工要求分析432.1.2确定夹具类型432.1.3拟订定位方案和选择定位元件442.1.4绘制夹具总装图442.2铣剖分面夹具设计462.2.1定位基准的

8、选择462.2.2夹紧方案472.2.3夹具体设计472.2.4定位误差分析47