干膜碎改善跟进报告

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1、有关线路干膜碎改善跟进报告杨建成一、前言：目前线路工序的报废率一直高居不下，报废的前5项表现为：开路、短路、干膜碎、PAD缺损、线路缺口，除了短路外，其余四项均与干膜碎有密切关系，统计2012年9月份到2013年1月的报废数据如下：项目9月份10月份11月份12月份1月份合计开路471.88567.35462.58535.71521.592559.11干膜碎281.46172.59128.81179.98246.601009.44PAD缺损19.3229.6764.81104.14129.72347.66线路缺口174.85113.0386.66149.8311

2、5.22639.59共计947.51882.64742.86969.661013.134555.80与干膜碎有关报废所占比例：9月份10月份11月份12月份1月份总报废数2092.291696.651585.491759.651882.58四项所占比例45.28%52.02%46.85%55.10%53.81%生产过程中显影机的水洗缸过滤网中常有干膜碎，如下图：因此，工艺特干膜碎的产生进行跟进，找出产生干膜碎的因素，再而减少干膜碎，改善丝路生产品质。二、干膜碎产生原因分析：贴膜时割膜不良菲林封边不良显影机过滤效果差干膜碎对位、曝光台面清洁效果差操作不当工程资料的

3、设计三、生产现场跟进：通过在生产现场，干膜碎产生有以下多方面的因素：1、生产现场贴膜时存在有割膜不良的现象，割膜的刀片没有出现缺口或变钝后仍在使用，导致板边割膜不整齐，留有较多干膜边。虽然在冷却收板过程有进行粘板的干膜碎，但是由于干膜碎过多而使清洁效果达不到要求。割膜不良图片改善措施：A、每生产200PNL更换一次介刀片；B、手动割膜操作中残留板边干膜宽度≤2mm；割膜整齐的图片C、冷却收板需100%粘板边的干膜碎。割膜后粘板边干膜碎台面图片2、贴膜收板后每LOT板会错开放置或大小不同板放在一起，板面与板边相重叠位置易粘上板边的干膜碎。改善措施：每LOT板之间或

4、大小不同板之间加隔一块尺寸相当的光板。如图：3、贴膜后的放板方式不正确，横放在L车上，未割膜的边放在车外，而割膜的边则放在车中，易使脱落的干膜碎粘在板上。改善措施：变更贴膜后的放板方式，将板子竖放在L车上，割膜的边尽量放在车外。4、曝光后撕曝光菲林时，有大量的干膜碎脱落而掉在对位台面。操作过程中返粘到曝光菲林或板面上。改善措施：A、在对位台面上全部加上不锈钢管，台面上贴粘尘纸，脱落的干膜碎掉在粘尘纸上，减少二次返粘问题。如图：B、对位前先用粘尘纸圈清洁一次板面，粘掉板面上的垃圾和干膜碎。每对位3-5PNL用粘尘纸圈粘尘一次。粘尘时，从头到尾要到位。8526、80

5、68、6424等板每pnl清洁菲林和板面。C、每对10pnl须对菲林检查一次并用菲林水清洗菲林D、曝光机台面每曝10pnl清洁一次5、板面的PIN钉对位孔有一面没有完全遮住，曝光显影时产生干膜碎，显影时脱落在显影机内。改善措施：在菲林上将没有安装PIN钉的位置用遮光胶封住。如图：6、生产板出现开料尺寸大小不一，或者钻孔的零位没有放在板子的正确位置，或者打钻孔销钉孔时出现位置不统一等现象，钻孔后导致二边的工艺边宽度相差过大，线路工序对位的PIN钉孔破开，菲林上的生产型号只有一半在板面上，显影生产时产生大量的干膜碎。如下图：板边型号只有一半，PIN钉孔只有一半（此板

6、宽度为470mm，大料刚好开完。但是测量板子，正常的一边宽度为469mm，PIN钉孔破开处的板宽为465mm）板宽这一致的现象这段时间发现多起。如下不良图片：板边工具孔设计为NPTH孔，线路工序需干膜封孔，工具孔破开必将产生干膜碎，如果没有将干膜碎去除干净而进行电镀，干膜碎会脱落在电镀药水，沾在电镀的板面上而产生开路、线路缺口、PAD缺损等品质问题。改善措施：A、对位员在做首板确认时需检查板边是否会有干膜碎，如果有时则用遮光胶将菲林封住，外面的线路检查人员进行监督。B、线路检查人员发现后用刀将板边的干膜碎刮掉但是对24日所生产的8107板，对位员则无法判断，有一

7、部分因钻孔的销钉位置不一样，导致成品的成型线刚好在板边位置。7、对工程资料的设计进行检查，菲林边上的生产型号及数字、字母，板中的网格、三角形或圆点干膜设计到0.25mm，单头线设计到0.125mm。按我司的制作能力进行设计。但是，工程在设计拼版时需要注意，板边的工具孔和PIN对位孔不能在生产过程中出现破孔，目前在生产过程中发现部分板的PIN钉对位孔出现破孔，主要表现为大料完全开完，工艺边宽度≤8mm且PIN钉对位孔基本设计在长边的板，例如：02C8545A2、02H8666A1二型号。如02H8666A1板，大料为43∥×49∥，364mm×3PNL的尺寸为10

8、92mm，没有任何多余（