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时间:2018-07-12
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1、滚动轴承失效原因分析 前 言 滚动轴承是重要的机械基础件之一,应用相当广泛。滚动轴承的运行状况直接影响主机运行质量,随着市场经济迅速发展,使用者对滚动轴承质量、精度、使用寿命等的要求越来越明确,对滚动轴承的选型、安装、使用及维护和保养也越来越重视,目的都是为了提高仪器或机器的运行质量。通过滚动轴承失效分析,可以直观地发现轴承损坏的直接原因,便于查找引起轴承失效的根本原因。为此我们编辑了《滚动轴承失效分析图集》,希望对滚动轴承制造和使用方面有所帮助。
2、 滚动轴承的失效原因比较复杂,本书所涉及的只是常见失效形式。我们结合滚动轴承的使用工况,通过对轴承的安装、配合及调整的分析,运行速度、温升分析,受力分析,包括对轴承使用过程中维护、保养的分析等,归纳总结出滚动轴承早期失效过程和失效原因,是根据轴承的结构特性,以轴承失效形式及其使用工况为依据作出的常规分析和鉴定。 本书不包含以材料、精度的检验和测量为依据,分析滚动轴承外在或内在质量的内容,因此,本书不能作为轴承质量异议仲裁的依据。 第一章 失效形式及
3、形成原因一、 滚动轴承的失效形式及其定义 常见的轴承失效形式及其定义如下:1. 点蚀 金属表面呈分散或群集状的细小坑点。 形貌特征 产生于滚动接触面上,呈黑色针孔状凹坑,有一定深度,个别存在或密集分布。 产生原因 润滑不良时,在滚动接触应力的循环作用下,金属亚表层夹杂物或炭化物形成应力集中,进而产生微观裂纹,并逐渐发展成凹坑状的微小剥离。2. 磨耗 零件在摩擦作用下使金属表面材料被去除的现象。 形貌特征 产生于滚动接触面上或引导面上,呈磨合状的浅沟槽,表面光亮。随着滚动接触表面的磨耗发展,轴承游隙增大。 产生原因 细微
4、颗粒物进入轴承或润滑不良,在滑动摩擦的作用下,零件接触处金属表面材料被磨掉。3. 辗皮 金属表面由于疲劳而发生的极薄的金属起皮现象。形态特征 产生于滚动面的极薄的起皮或脱落颗粒,强光下有光泽,手搓时有手感;辗皮后的零件表面失去原有光泽。产生原因 装配不当或润滑不良时,在滚动接触应力和滑动摩擦的作用下,滚动面产生的极浅的疲劳剥落。4. 剥离 金属表面在高接触应力的循环作用下产生的片状剥落现象。 形貌特征 在滚动面有一定的深度和面积,表面呈凸凹不平的鳞状,边角锐利。 产生原因 装配不当或润滑不良时,在过载应力的作用下产生的严重剥落。5.
5、 热变色 由于温升造成金属表面产生氧化的现象。形态特征 零件受热部位呈现淡黄色、黄色、橙色、棕红色、紫兰色、蓝黑色。产生原因 润滑不良、润滑剂老化,安装配合不当,游隙小。6. 烧附 金属表面的热熔性材料粘着现象。形貌特征 在零件相互接触的表面上,金属表面粘附有被迁移的熔融性材料。产生原因 预紧力过大、轴承游隙过小,润滑不良,轴承高速运转温升,使滚动体受热膨胀后接触表面摩擦产生的急剧温升形成,是热变色的发展。7. 微振磨损 滚动轴承在静压下的极小幅度摆动和振动,滚道面产生的磨蚀;或在运行状态下因轴挠曲,使配合面间反复张合而产生的磨蚀。
6、形貌特征 滚道面上呈现与滚动体等间隔的模拟布氏压痕;在配合面上呈现压痕和疲劳剥落。产生原因 滚动轴承在非转动状态下的振动;运转状态下轴承配合过盈量不足、与轴承相配合的配合面几何形状不良、轴与轴承座同轴度差或轴挠曲。8. 凹痕 硬性颗粒进入轴承腔体内,使滚动接触面产生的不规则点状或条状塑性凹陷现象,通常会使滚动接触面产生磨粒磨损。形貌特征 形状、大小不规则,有一定深度,边缘光滑,有手感。产生原因 轴承清洁度不够或轴承密封不良进入异物。9. 压痕 在强大挤压力作用下,金属表面产生的塑性凹陷。形貌特征 凹陷形状与挤压体的形状吻合,有深度,
7、边沿材料凸起光滑。产生原因 在过载冲击力或过载压力的作用下,滚道面受滚动体挤压而产生的凹陷痕迹,10. 配合面拉伤 轴承装配表面受到极大的摩擦力时产生的机械性损伤。形貌特征 伤痕与摩擦力方向一致,严重时有金属表面材料位移或表面附着物。产生原因 轴承安装或退卸时,装配倒角过渡不圆滑,过盈量大;可分离套圈在轴承合套时偏斜,滚道与滚子摩擦产生的机械性损伤。 11. 蠕变 配合面之间相对运动时,轴承配合面在摩擦或蠕动摩擦的作用下产生的表面磨损。 形貌特征 轴承套
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