液压油过滤调合系统完善方案

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1、中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂液压油过滤、调合系统完善论证报告编制：车间审核：技术科审核：质量安全科审核：生产计划科审核：机动科审核：炼油化工总厂液压油车间二〇一一年四月一、改造原因1.115号航空液压油板框过滤机15号航空液压油板框过滤机为2009年5月建成投用，其主要用作过滤白土处理后调合前油品的小颗粒白土等杂质、过滤8种添加剂母液杂质等，其主要滤材为双层滤纸。现用板框过滤机为吉林化工机械制造有限公司生产的BAY-30/630半自动板框过滤机，过滤面积为30m2，流量可达6.8m3/h。该机为敞开式设计，因液压油为柴油组分，其开口闪点仅为92℃，而调合过滤温度

2、在75℃左右，因板、框间缝隙始终存在，过滤时下滴漏油、上挥发油汽的现象非常严重，导致泵房弥漫了大量的油汽，尽管在墙底设置了轴流风机，但挥发出的油汽是防火防爆的重大安全隐患，而且严重污染了墙壁、房顶和设施表面，还极大影响了空气质量，给职工精心操作带来不好的情绪源头。为彻底消除隐患、改善操作环境、减少耗材，建议将2台板框过滤机改为密闭式过滤器。1.2液压油这间蒸汽系统1.2.1、调合系统15号航空液压油、10号液压油调合采用2号蒸汽线加热，调合温度为70～75℃，液压油调合蒸汽线由特油路与炼油路交叉的丁字路口至15号航空液压油D1～D5调合罐、10号液压油R1～R4调合罐

3、，车间总蒸汽管线管径为DN200；该蒸汽线以前为润滑脂生产系统与液压油生产系统共用，润滑脂生产系统停厂后，液压油生产系统单独使用该趟蒸汽线。但液压油调合只需升温至70～75℃，单独使用该趟蒸汽线加温浪费严重。1.2.2、酸碱、白土系统此外，液压油酸碱精制（新酸碱）及白土处理装置用蒸汽为利旧648和202系统蒸汽管网，而648和202系统蒸汽管网始建于1964年，这些管线经过近50年运行，管线腐蚀严重，运行使用过程中维护工作量大，早就出现三天一大补两天一小焊的局面，已经不能满足长周期运行需求。“648”停厂后，由于其蒸汽管网与新酸碱蒸汽管线相连，为保证液压油生产的顺利进

4、行，“648”系统蒸汽管线不能做到完全停运，导致该加温的地方蒸汽不够，不需要加温的地方蒸汽得不到彻底停运，造成蒸汽浪费，同时冬季防冻点多，存在冬季冻凝等诸多安全隐患。10/10目前，液压油酸碱精制及白土处理系统用汽点少，需加温的终温不高、用热强度不大，主要有白土处理瓦斯线伴热、白土处理加热炉炉膛吹扫、酸碱处理水洗过程油品升温、水洗过程生水加热。因此，为保证将停运的生产装置蒸汽彻底断开，同时达到消除隐患、节能降耗的目的，迫切需要对新酸碱蒸乏汽管线进行改造。四合一装置的乏汽线自15号航空液压油装置南面管架经过，乏汽温度140～150℃，流量最大9.1t/h，若将该部分乏汽

5、引入液压油蒸汽管网，既能满足液压油调合系统用汽，又能满足液压油酸碱、白土处理用汽需求，可以彻底停运液压油车间现用二号线蒸汽管网，既让液压油车间实现节能降耗、消除安全隐患，又让总厂的低温热得到有效的梯级利用。1.3提高10号航空液压油调合能力从近几年的液压油生产情况看，10号的需求量均不逊于15号的需求。2008年改造建设15号航空液压油调合、灌装新装置时，拆除了原10号液压油调合系统；在15号航空液压油新调合、灌装装置建成后，原15号航空液压油调合装置用作了10号液压油的生产装置。目前，15号航空液压油调合罐为80m3/具（共5具），10号液压油调合罐为20m3/具（

6、共4具），从2010年运行情况看，10号液压油调合能力不能满足生产需求，一是单罐（一个批次）产量只有15吨，产能低；二是单罐产量耗时长、效率低，从进油到调合、过滤、化验分析（每15吨均需当作一个批次进行全项目分析）、灌装出成品，均保持一次性合格，需要6天时间，这是在2010年我们在2台板框过滤基础上再增加了2台板框过滤机提高过滤效率、建成灌装线的基础上实现的；三是每15吨产品就是一个不同的产品质量，不利于大量稳定产品质量。1.4增加航空液压油半成品沉降时间目前液压油车间目前生产3种液压油产品，分别是15号航空液压油、10号航空液压油、10号航空液压油（地面用），而生产

7、这三种产品的原料油凝点相差较大，15号航空液压油凝点为-65℃、10号航空液压油凝点为-70℃、10号航空液压油地面用凝点为-50℃。10/10储存酸碱、白土处理后的液压油半成品分别为11、12和13、14号储罐，造成三种产品的半成品这间相互接触污染，由于只有两具储罐储存白土处理后半成品，导致白土处理后半成品沉降时间不足、机械杂质超标等。1.5液压油液位自动监测和自动取样系统完善新酸碱液压油酸碱处理系统目前共计有3具酸处理罐（分别是1#、3#、4#），其中1号酸处理罐为07年新建工业白油酸处理罐，生产航空液压油的3#和4#酸处理罐目前分别有1个温度变