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《汽车玻璃升降器外壳冲压工艺及落料拉深模具设计》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、汽车玻璃升降器外壳冲压工艺及落料拉深模具设计第一章冲压工艺分析汽车玻璃升降器如图<1>所示.该零件材料为08钢,厚度1.5mm,年产量10万件.图<1>玻璃升降器外壳1.1分析零件的冲压工艺性1.1.1零件的使用条件和技术要求该零件是汽车车门上玻璃升降器的外壳.升降器的传动机构装于外壳内腔,并通过外壳凸缘上均布的三个3.2mm小孔,以铆钉铆接在车门的座板上．传动轴以IT11级的间隙配合装在外壳左端16.5mm的承托部位，摇动手柄可通过传动轴及其他零件，推动车门玻璃升降．外壳内腔主要配合尺寸16.5mm、16mm、22.3mm为IT11～2级,为使外壳与座
2、板铆状后,保证外壳承托部位16.5mm处于正确位置,三个小孔3.2mm与16.5mm的相互位置要正确,小孔中心圆直径42±0.1mm为IT10级.1.1.2冲压工艺性分析该零件是薄壁轴对称壳体零件,可采用1.5mm厚的08钢板冲成,保证了足够的刚度和强度.壳体形状的基本特征是一般带凸缘的圆筒件,且d22/d,h/d都较合适,拉深工艺性较好.只是圆角半径偏小些,22.3mm、16.5mm、16mm几个尺寸精度偏高些,这可采用末次拉深时提高模具制造精度,减小模具间隙,并安排整形工序来达到.由于3.2mm小孔中心距要求较高精度,需采用高精度冲模,工作部分采用I
3、T7级以上制造精度,同时冲出三个孔,且冲孔时应以22.3mm内孔定位.该零件底部16.5mm区段的成形,可有三种方法:一种可以采用阶梯拉深后车去底部;另一种可以采用阶梯拉深冲底孔;再一种可以采用拉深后冲底孔,再翻边。如图<2>所示：.图<2>外壳低部成形方案这三种方法中，第一种车底的质量高,但生产率低,且费料,该零件承托部位要求不高,不宜采用;第二种冲底,要求零件底部的圆角半径压成接近清角(R≈0),这需要加一道整形工序且质量不易保证；第三种采用翻边，生产效率高且省料，翻边端部虽不如以上好，但该零件高度21mm为未注公差尺寸，翻边完全可以保证要求，所以采
4、用第三种方法是较合理的．1.2工艺方案的确定1.2.1计算坯料尺寸计算坯料前要确定翻边前的工序件尺寸．翻边前是否需拉成阶梯零件？这要核算翻边的变形程度，16.5mm处的高度尺寸为H=21-16=5(mm)根据翻边公式，翻边的高度h为H=(1-K)+0.42r+0.72δ经变形后K=1-(H-0.42r-0.72δ)22=1-×(5-0.43×1-0.72×1.5)=0.61即翻边高度H＝5mm，翻边系数K=0.61，由此可得翻边前孔径，即d=D×K=18mm×0.61=11mm,d/=11/1.5=7.3查表6-5[1]，当采用圆柱形凸模，用冲孔模冲孔时
5、，[K](极限翻边系数)=0.50a所示.dF/d=50mm/23.8mm=2.10.查表5-3，取修边余量ΔR=1.8mm,则实际凸缘直径为=dF+2ΔR=50+3.6=53.6mm,取=54mm．坯料直径按图<3>b计算，则D===65mma)b)图<3>冲孔翻边前工序件形状和尺寸1.2.2计算拉深次数dF/d=54mm/23.8mm=2.26>1.4,属宽凸缘筒形件×100=×100=2.3,查表5-13，得h1/d1=0.28～0.35而 h/d=16/23.
6、8=0.67>0.35,故一次拉不出来．按图5-23，初选d1，当取d=30mm22则 D/d=2.17,dF/d=1.8,对照图5-32，可知首次拉深可行且 m1=d1/D=30mm/65mm=0.46,查表5-14得m2=0.73,m3=0.75,则 m1m2=0.46×0.73=0.336而工件总深系数ma=23.8/65=0.366>0.336,故二次可以拉出．但考虑到二次拉深时，接近极限拉深系数，故需保证较好的拉深条件，而选用大的圆角半径，这对本零件材料厚度为δ=1.5mm，零件直径又较小时是难以做到的．况且零件所要达到的圆角半径(
7、R=1.5mm)又偏小，这就需要在二次拉深工序后，增加一次整形工序．在这种情况下，可采用三次拉深工序，以减少各次拉深的变形程度，而选用较小的圆角半径，从而可能在不增加模具套数的情况下，既能保证零件质量，又可稳定生产．零件总的拉深系数为d/D=23.8mm/65mm=0.366,调整后三次拉深工序的拉深系数为m1＝0.56,m2=0.805m3=0.81m1m2m3=0.3661.2.3确定排样、裁板方案板料规格选用1.5mm×900mm×1800mm．由于坯料直径65mm不算太小，考虑到操作方便，采用单排．1)确定条料宽度B：查表3-11，得搭边值a=2
8、mm,a1=1.5mm,则B=D+2a=65mm+2mm×2=69mm2)确定步
