cw6163型车床使用维护规程microsoft office word 文档

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1、CW6163型车床使用维护规程使用规程本机床能承担各种车削工作，如车削内外园柱面、圆锥体以及其它旋转面车削端面，及各种常用螺纹、公制、英制、模数及径节螺纹以及拉油槽，键槽等工作，在本机床上加工的零件寸精度达到2级，机床的主轴前轴承有两种型式，可按用户要求供应。A型：可调的滑动轴承B型：可调整的滚动轴承一、设备技术性能：1、主要规格：床身最大工件回转直径×最大工件长度。630×1500（3000）mm2、加工范围：1.加工最大直径：在床身上630mm在刀架上350mm棒料78mm拆掉刀鞍后800mm2.加工最大长度

2、：1360（2900）lnrn3.刀鞍内有效利用长度：300mm4.加工螺纹：公制（39种）1—240mm英制：（20种）14—1牙／英寸模数螺纹（45种）0.5—120mm6、刀架：1.最大行程：纵向：B60（2900）mm横向：420mm小刀架：200mm2.进给量范围（64级）纵向：0.1—24.3mm／r横向：0.05—12.15mm/r3.刀具截面尺寸：30×30mm4.中刀架回转角度：±907、尾架：1.顶尖套筒内孔锥度：莫氏6号2.顶尖套最大移动量：240mm3.尾架横向移动量：±10mm8、电机总

3、容量：11.19KW1.主电动机：10KW2.快速电动机：1.1KW3.冷却泵电动机：O.09W二、设备交接班规定：（一）当班操作者必须认真填写运行记录和设备交接记录本中各项内容，交接双方要在记录本上签字。（二）接班人员必须在本班上班前15分钟内到达接班地点，交接时应认真检查设备情况与“设备交接记录本”所填写情况有无差异如发现设备存在差异或不清应立即提出意见。必要时可拒绝接班，并同时将情况报告班长处理，为确认设备情况正常，交接清楚无疑，方可进行生产。（三）交接内容：设备各部润滑情况是否良好，附属安全装置是否安全可

4、靠导轨及其各滑动面有无新的研痕，拉毛，碰伤各部另件及附件是否齐全无损坏，操纵机构是否灵活，传动系统有无噪音、发热、振动、失灵等异状，生产中设备出现故障及其排除情况等。（四）如因交接不清，设备在接班后发生问题，由接班人负责（特殊情况具体分析）。（五）一班制生产的设备也要填写“交接班规定”内容，交接班记录本由保管员和本班长签字保存。（六）《设备交接班记录本》不准撕毁改作其他用途。《记录本》车间保留三个月上交机动科。三、操作前的准备工作1.操作人员必须经过本规程的学习，安全教育，熟知本机档的技术性能结构原理，传动原理等

5、知识并经考取操作证者方可操作。2.按照机床润滑图规定加好润滑油。各油标均不得低于正常油标。3.检查机床手柄位置是否正确。4.机床空载一分钟（冬季应适当加长）。5.检查工件装卡是否牢固。（二）操作顺序1.分别摇动大拖板、中拖板、小拖板手轮分别实现纵向。横向或斜线移动。可实现内外圆端面及锥度车削。2.将机动走刀手柄分别放在纵、横两个位置上，拉越落蜗杆，可实现纵、横机动走刀。3.将手柄放在闸中部位置，按下闸丽由丝杆代动，便可实现定的母距挑扣（当走刀柄不在中部丝杆闸瓦，按不下去）。4.离合手柄抬起主轴正转，手柄按下主轴反

6、转，手柄放在中间主轴停止。5.通过床头箱手柄的不同选择可使主轴获得不同的转速。7.当需要大拖板固定时，可将紧固螺钉拧紧即可实现。8.推动刀台手柄，可带动刀台转动调整好刀台后需将手柄。挡住刀台方可车削。9.需钻孔或加工长轴时，或将尾座推到予定位置拧紧，固螺丝将钻头或顶尖插入尾座套筒，然后摇动手轮即可实现。10.需要冷却液时可打开冷却泵开关，冷却液流量的大小可能过截门来调整。（三）紧急状态处理1.挑扣时如果反车离合器失灵，应立即抬起闸瓦遇有抬不起闸瓦时应即速切断电源。2.钻孔时钻头发生旋转应立即停车处理。3.机床发生

7、异常声音应立即停车检查，故障排除后方可开车。（四）设备运行中故障的排除：故障内容产生原因消除方法1.中拖板丝杆空转量过大1.丝杆及母磨损较大2.楔块调整不当首先调整楔块使丝杆空转在l／20转以内如不能再调可重新更换丝杆母2.主轴转动中自动停车1.电机皮带过松2.离合器过松3.开关定位弹簧松1.调整皮带的松紧度2.调整离合器磨损严重换新3.调紧定位弹簧四、机床常见故障及消除方法故障内容产生原因消除方法工作中自动停车1.开关杠定位松2.离合器松3.床头箱盼轮脱落1.调整定位螺钉，适当顶紧调好后锁死2.调紧离合器不要调

8、的过紧3.顶紧变压速手柄的定位螺丝主轴停车后还能转动1.主合器过紧停车后不能完全脱开2.刹车带过松1.放松离合器片，但重车时不能闷车2.调整刹车带，但开车后刹车带应松开否则会发热以致烧轴离合器发热1.供油不足2.摩擦片栓紧不当1.检查油路加大供油量2.注意检查，如空车热是片紧。如重车热是片松，在后重新调整。中拖板丝杆空杆量大1.丝杆母磨损严重2.调整模块位置有当1.首先调