深腔阀体注塑模设计与制造

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1、深腔阀体注塑模设计与制造第一章.模塑工艺规程的编制该塑件是一个深阀腔体，其零件图如图所示。本塑件的材料采用PA6聚酰胺6（尼龙6），生产类型为大批量生产。1.1塑件的工艺性分析（1）塑件的原材料分析塑件的材料采用PA6聚酰胺6（尼龙6），属热塑性塑料。从使用性能上看：该塑料有很好的机械强度和刚度，并且有很好的耐磨性，并且有较好的绝缘性能。从成型性上看：该塑件熔点较低，但凝固时间很短，并且该塑件吸湿性很强，因为塑件的许多品质都受到吸湿性的影响，因此在设计中要充分考虑着一点。根据以上特点，在设计中要求浇口孔径不能太小，模具内应保持干燥，并且要注意控制模具温度。…

2、………………………[1]-23-1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析（1）结构分析零件图上分析，该零件总体形状为带凸缘圆筒形，在底部筒壁处有一厚0.4mm，高1.2mm且带30°斜面的圆环凸缘。查《塑料注塑模结构与设计》表2-1得尼龙允许的强制脱模最大程度为9%，即%其中式中：A7.8mmB7mmC5.2mm经计算%=%=15.4%超过允许强制脱模的程度又因为该制件抽芯成型面面积较大，凸缘也比较浅，抽拔距也比较小，鉴于以上情况用其他抽芯机构不经济实用。故选用斜滑块抽芯机构成型。………………………………………[2]（2）尺寸精度分析该零件重要尺寸如：1.2

3、尺寸精度为2级（SJ1372-78）；5.2，7，7，10尺寸精度为3级（SJ1372-78）；次重要尺寸4.5，10，尺寸精度为4，5级（SJ1372-78）；由以上分析可见该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。……………………………………………[3]从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为1.5mm，最小处为0.9mm，壁厚差为0.6mm，查《塑料注塑模结构与设计》表2-6，壁厚较均匀，有利于零件的成型。（3）表面质量分析该零件除要求塑件环槽内无毛刺之外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。综上分析可以看出：注塑时在工艺参数控制的较

4、好情况下，零件的成型要求可以得到保证。1.2.1计算塑件的体积和重量计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数计算塑件的体积：V=350mm计算塑件的重量：根据设计手册可查PA6聚酰胺6的密度为故塑件的重量为：W=V=350-23-采用一模四腔的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机为XS-Z-60型[4]1.2.2塑件注塑工艺参数的确定查找相关文献和参考工厂实际应用的情况。PA6聚酰胺6的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整）注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度料筒温度：后段温度T选用210中段

5、温度T选用240后段温度T选用230喷嘴温度：选用210注塑压力：选用100MPa(相当于注塑机表压35kgf)注塑时间：选用30S保压：选用85MPA保压时间：选用30S冷却时间：选用30S…………………………[5]-23-第一章.注塑模的结构设计浇注系统是指模具中从注射机的喷嘴起，到型腔入口为止的塑料溶体的流动通道。它的作用是将塑料熔体顺利地充满型腔的各个部位，并在填充及保压过程中，将注射压力传递到型腔的各个位置。以获得外形清晰、内在质量优良的塑件。它向型腔中的传质、传热、传压情况决定着塑件的内在和外在质量，它的布置和安排影响着塑件成型的难易程度和模具的

6、复杂程度。浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。注塑模结构设计主要包括：分型面选择.模具型腔数目的确定.型腔的排列方式.冷却水道布局.浇口位置设计.模具工作零件的结构设计.侧向分型与抽芯机构的设计.推出机构的设计等内容。2.1分型面的选择模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求选择分型面。该塑件为圆筒形深腔阀体，表面质量无特殊要求。故此塑件成型比较简单。该零件高度为15.5mm。垂直与轴线的截面形状较简单和规范。若选择如图所示水平分型方式，既可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件，故选用如

7、图所示分型方式较为合理.2.2确定型腔的排列方式本塑件在注塑时采用一模四腔，即模具需要四个型腔，综上考虑浇注系统，模具结构的复杂程度及抽芯结构等因素。采用如图所示的型腔排列方式-23-采用如图所示的型腔排列方式的最大优点是便于设置侧滑块抽芯机构，故选此排列方式比较合适。缺点是在多型腔模具中，因分流道转弯较多，其分流道流程较长，热损失及压力损失大，但因塑件较小，且材料为PA6流动性较好，所以影响不大。-23-第三章.浇注系统设计3.1主流道设计：通常位于模具的入口处，其作用是将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道成型腔。其形状为圆锥形，便于塑料熔体的流动及流道凝

8、料的拔出。热塑性塑料注塑成型用的主流道，由于要与高温