单体液压支柱支护操作及安全技术措施

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1、单体液压支柱支护操作及安全技术措施DRW80/20G乳化液压泵一、泵的使用1、使用单位必须指定专门培训的泵站司机操作管理，操作管理人员必须认真负责。2、安装时泵应水平放置，以保持良好的润滑条件，并加足N68机械油。3、在使用泵站前，首先应仔细检查润滑油油位是否符合规定，油位不应低于油标玻璃的红线，但应在绿线之下。检查各部位机件有无损坏，各连接管道是否有渗漏现象，吸液软管是否有折叠。4、在确认无故障后，将泵体吸液腔的放气螺堵拧松，把箱体吸液腔空气放尽，出液后拧紧。松开卸载阀调压螺套，在点动电源开关，观察电动机转向与

2、所示箭头方向是否相同，如方向不符，应纠正电机接线后方可启动。5、泵启动后，拧松泵头高压腔螺堵上的放气螺钉，放尽高压腔内有空气，喷液后稍停即拧紧，空载运行5～10分钟，这时泵应元异常噪音、振动、管道泄漏等现象，方可投入使用。6、投入工作初期，要注意油温，油温低于85℃，注意油位的变化，油位不得低于红线。乳化液箱的液位不得过低，以免吸空，液温不得超过50℃。7、在工作中要注意柱塞密封是否正常，初期投入工作时，密封应调整至较紧状态，不得泄露。运行过程中允许有少量漏液，如漏液过多，要及时调整压紧。柱塞密封适度压紧，能延长

3、柱塞密封圈的使用寿命。8、初期运转5～7天后，必须将滑块与柱塞连接处的压紧螺套重新压紧，以消除柱塞头部与承压块之间的间隙，勿忘安装锁紧螺钉及螺簧垫圈。在运转过程中，应定期检查，消除间隙。二、泵的维护和保养乳化液泵站是工作面整个液压系统的关键设备，维护保养是直接影响泵站的使用寿命和采煤工作面正常工作的重要环节，必须十分重视这项工作。1、润滑油用N68机械油（相当于旧国标50#机械油），不应使用粘度更低的机械油，以免影响润滑。润滑油应在运转150小时左右更换，同时清洗油池，加油必须在滤网口加入，正常运转中作适当补充，

4、严防煤粉、矸石进入箱体内。2、日常维护和保养①检查各连接运动部件、紧固件是否松动。重点检查柱塞与滑块连接部轴向间隙及防松螺钉。②检查吸、排液阀的性能。平时应观察阀组动作的节奏声和压力表的跳动，如发现不正常，拆开检查吸、排液阀组的完好情况，并及时处理。③检查各部件的密封是否可靠。④检查乳化液箱系统各部积垢情况，应及时处理。⑤环境温度小于零度时，在停泵后应将进液腔内乳化液放尽，以免冻坏箱体。3、升井维修泵在长期运行过程中，由于磨损和锈蚀等原因，失去了原有的精度的性能，应进行升井检查，根据实际情况，更换易损零件，基本恢

5、复其原来的性能。4、密封圈的更换方法本泵柱塞密封的更换，不必拆卸泵头，只需抽出柱塞即可进行。折卸时先拆下防松螺钉、压紧螺套，脱开柱塞与滑块的连接，拧下泵头柱塞腔螺堵，松开钢套螺堵；手盘轮脱联轴器，让滑块将柱塞顺出，从泵头端慢慢抽出柱塞，卸下锁紧螺母亲及钢套螺堵、锁紧螺母拧上儿扣，在柱塞表面涂润滑油后，慢慢塞进，复装柱塞与滑块联接机构。注意在拧紧缸套螺堵时应转动轮胎联轴器，在柱塞来回运动过程中，逐渐拧紧钢套螺堵，使密封圈适度压紧，并且锁紧螺母。5、柱塞的修复柱塞表面如有拉毛现象，需及时取出柱塞进行抛光，否则会影响柱

6、塞密封圈的使用寿命，如柱塞表面损坏严重，则需及时更换。6、保持润滑油池的油量为改善柱塞的润滑条件，泵体没有润滑油池，油池内加N46机械油（相当于旧国标30#机械油），经绒线滴油至柱塞上。为确保柱塞的正常使用，当班司机请注意润滑油池的油量，及时添足。7、柱塞密封圈的更换装配及使用过程中注意事项A、柱塞密封圈装入高压钢套前各面应涂上清洁润滑脂。B、密封圈装入填料箱时应按顺序逐渐装入，三道密封圈的接口位置应相互错开，密封圈两端装厚垫片，密封圈之间装薄垫片，钢套螺堵应缓慢进行压紧至密封圈并圈，而后要稍退回钢套螺堵，才能装

7、配柱塞。C、柱塞装入密封圈之前，应检查柱塞倒角，保证无毛刺，以免破坏密封圈的密封性能，柱塞应慢慢装入，我后再压紧钢套螺堵。D、首次开泵使用达额定工作压力时，可能出现漏液，须运行半分钟后停泵，然后调紧钢套螺堵，即可投入使用。E、密封圈在日常工作中，可能出现柱塞带液及微量漏液，但不能在喷液状态下工作，以免冲坏密封圈。漏液过量时应调整钢套螺堵。RX80/6.4A乳化液箱一、结构该箱主要有箱体、吸液软管、吸液断路器、高压过滤器、交替阀组件、蓄能器、磁性过滤器、过滤槽等组成。该箱可以同时安装两台乳化液泵，可以一台工作、一台

8、备用或者两台同时工作。整个乳化液箱分为三个部分：沉淀室、磁性过滤室、工作室。最后面为沉淀室，支架的回液直接进入此室，经过沉淀，去除其它悬浮微粒后，以洁净的乳化液储存在工作室。泵工作时乳化液经吸液过滤器吸乳化液泵内。在后端板下部设有清渣口。清渣时，打开盖板将沉淀在沉淀室内的铁屑等杂物清除。箱的每个分隔部分都有一个放油塞，更换乳化液或清洗液箱时，拧开放油塞，放尽箱内乳化液。后