冲压工艺与模具设计复习

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1、冲压工艺与模具设计复习一、填空题1，刃口断面质量包括：断面状况、尺寸精度、形状误差2，冲裁件断面特征：圆角带、光亮带、断裂带、毛刺带3，排样方法：有废料排样、无废料排样、少废料排样4，载体形式：双边载体、中间载体、单边载体5，模具失效形式：磨损、变形、崩刃、折断、胀裂6，降低冲裁力的方法：阶梯凸模冲裁、斜刃口冲裁、加热冲裁7，冲裁件产生的废料种类：结构废料、工艺废料8，冲压工艺分为：分离工序、成型工序二、简答题1，冲裁间隙对冲裁件质量的影响间隙合理：由凸凹模刃口沿最大剪应力方向产生的裂纹将互相重合。此时冲出的制件（或孔）断面

2、虽有一定斜度，但比较平直、光洁，毛刺很小，且所需冲裁力小。间隙过小：由凹模刃口处产生的裂纹进入凸模下面的压应力区后停止发展。当凸模继续下压时，在上下裂纹中间将产生二次剪切，制件断面的中部留下撕裂面，而两头为光亮带，在端面出现挤长的毛刺。间隙过大：材料的弯曲与拉伸增大，拉应力增大，材料易被撕裂，且裂纹在离开刃口稍远的侧面上产生，致使制件光亮带减小，塌角（圆角）与断裂斜度都增大，毛刺大而厚，难以去除。2，板料弯曲的变形特点1．弯曲件的回弹（板料弯曲内部的应力状态）2．中性层的内移(板料弯曲状态);3．变形区板料厚度变薄和长度增加

3、;4．细而长的板料弯曲后的纵向翘曲与窄板弯曲后的剖面畸变，管材、型材弯曲后的剖面畸变。3，减少回弹的措施1.改进弯曲件的设计2.采取适当的弯曲工艺3.合理设计弯曲模4，胀形与拉深的区别胀形是利用模具使板料拉伸变薄局部表面积增大以获得零件的加工方法。拉深又称拉延，是利用具有一定圆角半径的拉深模，在压力机的压力作用下，将平板坯料或开口空心毛坯冲压成容器状零件的加工方法。1，翻边与拉深的区别翻边是指在模具的作用下，将坯料的孔边缘或外边缘冲制成竖立边的成形方法。拉深又称拉延，是利用具有一定圆角半径的拉深模，在压力机的压力作用下，将平

4、板坯料或开口空心毛坯冲压成容器状零件的加工方法。一、作图题1，零件断面状况作图，p48书2，正装式复合模1-打杆2-模柄3-推板4-推杆5-卸料螺钉6-凸凹模7-卸料板8-落料凹模9-顶件块10-带肩顶杆11-冲孔凸模12-挡料销13-导料销3，倒装式复合模1-下模座2-导柱3、20-弹簧4-卸料板5-活动挡料销6-导套7-上模座8-凸模固定板9-推件块10-连接推杆11-推板12-打杆13-模柄14、16-冲孔凸模15-垫板17-落料凹模18-凸凹模19-固定板21-卸料螺钉22-导料销4，导板式单工序落料模1-模柄2-止

5、动销3-上模座4、8-内六角螺钉5-凸模6-垫板7-凸模固定板9-导板10-导料板11-承料板12-螺钉13-凹模14-圆15-下模座16-固定挡料销17-止动销18-限位销19-弹簧20-始用挡料销,4，双侧刃定距的冲孔落料级进模1-内六角螺钉2-销钉3-模柄4-卸料螺钉5-垫板6-上模座7-凸模固定板8、9、10-凸模11-导料板12-承料板13-卸料板14-凹模15-下模座16-侧刃17-侧刃挡块一、计算题（配合加工尺寸计算）如图2.4.3所示的落料件，其中d=22±0.14mm板料厚度t=1mm，材料为10号钢。试计

6、算冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。由表2-5查得：由公差表查得：尺寸80mm，选x=0.5；尺寸15mm，选x=1；其余尺寸均选x=0.75。落料凹模的基本尺寸计算如下：第一类尺寸：磨损后增大的尺寸一、综合分析题1，拉深过程的应力与应变状态下标1、2、3分别代表坯料径向、厚度方向、切向的应力和应变2，其它成形工艺与模具设计冲压工艺、材料、结构、精度分析3，弯曲应力状态分析4，冲裁模设计与制造实例工件名

7、称：手柄生产批量：中批量材料：Q235-A钢材料厚度：1.2mm1．冲压件工艺性分析冲压工序：只有落料、冲孔；材料：为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁；结构：相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3．5mm（大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚）。精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。2．冲压工艺方案的确定方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复

8、合模生产。方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。方案一模具结构简单，但成本高而生产效率低；方案二工件的精度及生产效率都较高，但模具强度较差，制造难度大，且操作不方便；方案三生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。结论：采用方案三为佳