探究沥青路面基面层施工技术

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1、探究沥青路面基面层施工技术【摘要】本文笔者从沥青路面基层处治技术出发，通过剪切试验及拉拔试验，并对比分析沥青路面基面层间的粘结效果，为沥青路面基面层间加强技术的选择提供参考。【关键词】沥青路面施工；两油一料1.基面层间界面加强技术试验方案1)预制水泥稳定碎石板。用轮碾仪碾压成型l2块水泥稳定碎石板，水泥稳定碎石基层配合比见表1，水泥剂量6％，试件干密度2335kg/m。其中4块表面进行拉毛处治，4块表面进行刻槽处治，刻槽型式初步定为矩形槽，槽深5mm，槽间距10mm，剩余的4块表面未处治。所有水泥稳定碎石

2、板在标准条件下养护7d，风干后备用。2)喷洒透层油。在试件表面处治一面喷洒煤油稀释沥青，用量为0.7kg/m2，洒布不宜过量。53)铺设碎石封层。试件喷洒透层油后放置24h，待煤油完全挥发同时达到了最好的渗透效果。将试件平均分为2组，一组封层施工工艺采用“一油一料”，另一组封层施工工艺采用“两油一料”。其中碎石撒布量按8kg/m，“一油一料”沥青撒布量为1.4kg/m2，“两油一料”下层沥青撒布量为1kg/m2，上层沥青撒布量为0.5kg/m，这种室内试验方法只能近似模拟施工现场的摊铺状况，因为在室内试验

3、无法达到沥青与石料“同步”的要求，所以将石料加热可以填补沥青损失的温度，使其能更加接近施工方式的要求。4)加铺沥青混凝土层。按照《公路沥青混凝土路面施工技规范》(JTGF40-2004)”标准配制并拌合AC-25改性沥青混凝土，油石比4.2％，沥青为90号道路石油沥青，检测结果均符合规范要求。用轮碾仪在同步碎石封层上成型AC-25沥青混凝土板,成型时混合料碾压温度为140～150℃。试件成型12h后，将试块从试模中取出。5)钻取试件。在成型好的板上钻芯，芯体为圆柱体，直径10cm。2.基层表面处治抗滑性能

4、检测在基层表面撒布透层之前，对基层板进行抗滑性能检测，分析基层表面经不同处治方式后基层表面摩擦系数的变化，试验仪器采用摆式摩擦系数仪。基层表面经处治后摩擦系数明显增大，其中基层表面拉毛后比层间表面未处治的摩擦系数增大了13％；基层表面刻槽后比基层表面未处治的摩擦系数增大了20％，同时比基层表面拉毛后的摩擦系数增大了5.49％．3.基面层间加强技术效果对比分析3.1层间抗剪性能对比5层问剪切试验采样JHY-A结构材料剪切仪，主要用于桥面防水粘结层的剪切试验，也可用于路面、建筑防水层的剪切试验。如果路面基面层

5、问的抗剪能力不足，必然会造成沥青面层的拥包、剥落、松散等病害，事实上这也是沥青路面最主要的病害。所以路面基面层之间的抗剪能力的大小，是考查路面性能优劣的一项关键指标。本试验要对比两种封层施工工艺与3种基层表面处治方式组合下的基面层间抗剪切性能。试验温度为25℃，试验结果见表3、表4与图1。a)刻槽后的水泥稳定碎石试块d)加铺沥青混凝十后的试块圈c)摊铺防水粘结屋e)钻芯后的试件f）钻芯后的试制5抗剪试验结果表明：1）封层采用“一油一料”时，基层表面拉毛处治的抗剪切强度较基层表面未处治的抗剪切能力提高了14

6、.33%，基层表面刻槽处治的抗剪切强度比基层表面未处治的抗剪切能力提高了24.46%，比基层表面拉毛处治的抗剪切能力提高了8.85%：2)封层采用“两油一料”时，基层表面拉毛处治的抗剪切强度较基层表面未处治的抗剪切能力提高了14.97%，基层表面刻槽处治的抗剪切强度比基层表面未处治的抗剪切能力提高了26.13%，比基层表面拉毛处治的抗剪切能力提高了9.71%;3）与“1油一料”相比，封层为“两油一料”时，基层表面采用表面未处治、拉乇处治与刻槽处治的基面层问抗剪性能分别提高12.25%、12.87%、l3.

7、76%。3.2层间抗拉性能对比层间拉拔试验采用LGZ一1结构层材料强度拉拔仪。试验温度为常温25℃，试验结果如表5、表6与图2。抗拉试验结果表明：1)封层采用“一油一料”时，基层表面拉毛处治的抗拉强度较基层表面未处治提高了16.02％，基层表面刻槽处治的抗拉强度比基层表面嚣未处治提高了21.02％，比基层表面拉毛处治的抗剪切能力提高了4.31％；2)封层采用“两油一料”时，基层表面拉毛处治的抗拉强度较基层表面未处治提高了18.62％，基层表面刻槽处治的抗拉强度比基层表面未处治提高了25.57％，比基层表面

8、拉毛处治提高了3.0l％；3)与“一油一料”相比，封层为“两油一料”时，基层表面采用表面未处治、拉毛处治与刻槽处治的基面层间抗拉性能分别提高32.99％、35.97％、37.98％。4.结束语51)层间的粘结性能主要依靠热改性沥青粘层油的粘聚力以及基层表面和同步碎石的摩擦嵌挤力，在采用相同层问材料时基层表面拉毛和刻槽处治后，煤油沥青透层油的渗透效果更好，可以有效的提高粘层油的粘聚力性能；同时基层表面拉毛刻槽处治后，表面的摩擦系