frd-qp-12仓储管理程序c1

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1、深圳市飞荣达科技有限公司仓储管理程序仓储管理程序版本C1FRD-QP-12页次第5页共5页1.目的：明确仓储管理流程、原则，保障仓储运作在受控状态下有效运行。2.范围：本程序应用原材料仓、备料仓、成品仓管理运作。3.定义：库存周转率：库存周转率=期内出库金额/〔（期初在库金额+期末在库金额）/2〕*100%；呆滞料：在库6个月未出库或在库6个库存周转率低于10%称为呆滞料。4.权责：4.1PMC部：计划及库存量之监控；4.2工程部：存储环境要求、搬运要求、物料shelflife之明确；4.3财务部：监控仓库账物，及组织定期盘点；4.4品质部：仓储过程中品质监定；4.5采购部：向供应

2、商传达公司要求及来料不良退货跟进。5.内容：5.1仓库类别和职责：a.原材料仓：负责原物料之储存、出入库管理及库存量之监督提报；b.备料仓：负责依“生产制令”适量备料至生产；c.成品仓：负责成品之储存、出入库管理及库存量之监督提报。5.2仓库管理五大基本原则（仓储运作必须满足以下原则要求）：a.账物相符：仓库须通过盘点及有效流程保证账目与实物一致性；b.先进先出：通过有效标示、盘点及系统运作保证先入库物料优先出库；c.看板管理：仓库须进行合理区划、足够标示及数据收集系统以满足看板需求；d.每时盘点：仓库管理人员须在每个出入库过程进行时实施盘点；e.适时适量：仓库应储备适量库存，监督

3、并提报库存异常（如呆滞料、来料不良、物料囤积等）。5.3入库管理：a.供应商来料：1>仓库核对采购单、送货单、实物、标示是否相符，及检查包装是否安全，进行暂收并做到货记录；2>暂收后仓管员应于30分钟内开出《到货送检及验收单》至IQC；3>IQC应于当日内判定完毕，并开具书面报告及标示；4>IQC检验之合格品仓库开具《采购入库单》办理入库及账务作业，不良品转移至不良品区并开《物料拒收单》退供应商。b.生产退料入库：1>生产余料，由生产部开具《生产退料单》经PQC检验合格并标示后退备料仓；2>来料不良，在生产过程中发现之来料不良，由生产部开具《生产退料单》，经PQC确认为来料不良并标

4、示后退仓库不良品区，并及时退供应商。c.成品入库：1>产成品入库，生产部依生产制令开具《成品入库单》经FQC检验合格后入成品仓良品区；2>客退成品入库，由客服部在ERP中开具《退货单》，成品仓以红字“销售出库”方式入账,且实物储存于成品仓“待处理区”，要求QE及时处理。3>库存品重工入库，由生产部开具《重工入库单》经FQC检验合格后入成品仓良品区；d.调拔出入库：1>调拔指仓库各location间之物料转移，由申请仓位开具《原材料调拔单》经接收单位确认后，调出一方做出库作业，调入一方做入库作业；2>常用于以下情况：原材仓与备料仓之间物料转移、良品区与不良品区之间物料转移。*深圳市飞

5、荣达科技有限公司智慧财产，非经书面允许，不可复制与传播。非经DCC受控发行，不可投入使用*深圳市飞荣达科技有限公司仓储管理程序仓储管理程序版本C1FRD-QP-12页次第5页共5页5.4出库管理：a.生产正常物料耗用：1>由物控员依生产制令开具《限额领料单》，备料仓人员依《限额领料单》数量组织备料，并依实发数量作《材料出库单》发料到生产部；2>当由于最小包装不可拆分原因，而超发之物料，生产部应于生产完成后依制令开单退回备料仓，由备料仓监督。b.生产超领：1>因工艺、BOM、损耗过多等方面原因造成生产物料不足以完成制令数量，由生产部开具<补货单>；2>物控员依审核之补料单开具《限额领

6、料单》，后续同4.4.a.1>操作。c.样品领用：1>样品领用适用于成品仓、原材料仓、备料仓；2>由样品领用部门开具《原材料领料单》或《存货出库单》到相对应仓库领取，仓库依领料单办理出库作业。d.成品出货：1>由客服人员在ERP中开具《发货单》，成品仓依《发货单》要求备货经OQC检验签单后出货并记账。e.重工出库：1>由生产部开具《重工出库单》到成品仓领取成品，仓库办理出库作业。f.报废出库：1>报废出库适用于，原材料仓、成品仓、备料仓之物料报废。g.来料不良退供应商：1>未办理入库手续，IQC检验之来料不良，直接拒收；2>已办理入库之来料不良，仓库开具《退货单》，及时退供应商。5

7、.5在库管理：5.5.1依状态仓库应设定且不限于以下区域：a.良品区：经品管检验合格之物品摆放区，为仓储之主体；b.待检区：入库前暂收，待品管检验区域；c.不良品区：经品管检验不合格品存放区域（可细分为来料不良品及库存不良品）；d.待处理区：因过程不能在短时间内关闭，需待进一步结果或确认后进行处理物料区。5.5.2区划、包装、标示、可追溯性管理（具体参照标示及可追溯性程序）：a.区域划分：仓库各区应考虑材料类型、重点管理、出入库频率等因素进行分区、分货架规划：b.包装