合理润滑技术冲压拉深加工油

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1、合理润滑技术冲压拉深加工油一般冲压拉深条件不太苛刻时，可使用普遍全损耗系统油。深拉深对润滑有较高的要求。拉深所用的模具，一般是凸模、凹模和压边圈构成。凸模与凹模的间隙大于板料厚度，由于凹模直径小于坯料的直径，在拉深过程中坯料产生塑性流动，一部分增加制件的高度，另一部分则增加筒壁的厚度。由此看来，拉深过程即是由于坯料受力所引起的金属的内部相互作用，使金属内每一单元体之间都产生内应力，在内应力作用下，发生了应变状态，使得材料发生塑性变形，而不断地拉入凹模内，最后成为筒型件。拉深过程的变形点是从坯料的大断面转变成小的断面的筒件。在此过程中，坯料面与模具表面必然接触而产生摩擦，为使摩擦系数变小，减少挤

2、压力，必须使用良好的润滑剂。如果在其它条件满足拉深工艺的前提下，润滑的好坏，将直接影响拉深力、模具寿命和制品质量等，甚至会成为拉深工艺成败的关键。据资料介绍，在各种工艺中，拉深工艺消耗的润滑剂量最多。　　1、拉深成形加工工艺润滑的作用：润滑剂在拉深成形中的作用主要有：1）减少坯件与模具的摩擦，从而降低拉深力。2）有助于金属的流动，提高变形程度，从而减少拉深次数。3）防止工件与模具的粘结，保证良好的脱模效果。4）防止工件表面擦伤和起皱，提高工作质量。5）冷却模具，从而提高模具的使用寿命。　　2、拉深润滑剂举例：拉深工艺过程中，因材料变形量比较大，要求润滑剂具有优良的润滑性。而且，成形速度、载荷和

3、金属材质不同，所用的润滑材料要求也有所不同。对中低碳钢的拉深一般选用动植物油和矿油，有时加脂肪酸皂。对综合性能有特定要求的，则选用含油性剂、极压剂、防锈剂等多种添加剂的拉延油（液）。对于板材成形加工，没有购到合适的拉深油时，常常使用矿油掺填料的办法，掺合的填料有滑石粉、氧化锌、石墨或二硫化钼等。不过，这种润滑剂涂布和清洁都较困难。如果下道工序要求清洗干净的，最好选用水基润滑剂。不锈钢在拉延中容易粘模，加工表面特别容易拉花、起皱，一般含氯化物的油对不锈钢的形成有好的效果。但如单独使用氯化石蜡，对模具和工件有腐蚀性，对操作者皮肤有刺激作用，且清洗困难。近年已有专用的拉深润滑剂产品系列。铝合金拉深一

4、般使用低粘度含油性剂的矿油、合成油或乳化液。对于拉深程度较大的工艺，也用粘度较高的油（含较多油性添加剂和极压添加剂），对于成形速度较高的变薄拉深工艺，多使用可溶性油稀释成乳化液。它除了具有良好的脱模效果外，还必须带走加工所产生的热，同时满足成形件的一些特殊要求。对于精密、高速的冲压拉深工艺，一般采用粘度较低，但润滑性和极压性较优异的润滑剂。润滑技术在金属加工工艺方面的应用在金属加工设备的工艺润滑中到处存在着摩擦学问题，是摩擦学技术充分发挥和应用的一个很重要领域，只要重视这方面工作，就能促使生产成本降低；能耗下降；污染减少；工艺简化；科技含量提高等。但实际生产过程中往往被忽视这一重要手段，现将一

5、些应用实例整理如下。1车床上加工不锈钢件：在C602-1车床上加工不锈钢件（材料Cr18Ni9V，外圆Φ44.8mm，孔Φ15mmX131mm）原采用普通N32全损耗机械油作切削油，刀具寿命短，特别是孔加工刀具平均加工1～2个零件要修磨一次。自改用专用不锈钢金属加工油后在同样工况下刀具寿命延长10倍，且加工出工件表面粗糙度也明显改善。2多轴自动车床切削油与润滑油长期相通怎么办？国产的多轴自动（例C2150-6D六轴自动车床），由于机床自身润滑油箱小（仅40kg），加上润滑系统机油泵出后很难回到原油箱，这样40kg的小油箱开车后不久被吸干。不少机油跑到切削油的大油箱里，为保持平衡，不少机床用户将

6、切削和润滑两只大小油箱联通，造成润滑油箱内全是被严重污染的切削油，致使机床磨损严重、精度下降快。改进办法是：①推广采用切削润滑两用油（例RQ两用润滑油）；②在原润滑系统油泵后再加装一只精过滤器，确保机床润滑系统的清洁；③取消切削油箱，采用二硫化钼蜡笔润滑刀具或者采用气相润滑干切削装置等。3高速切削蜗杆是否一定要用氯化石蜡？切削油加氯化石蜡生产效率可提高10倍以上，但氯化石蜡是有毒有害物质，不能长期使用。改用MoS2油剂做切削液，可取得同样的效果。4凸轮轴深孔加工的润滑：某厂加工Φ8mmX800mm凸轮轴深孔时，因切削液选用不当，每加工一件要修磨深孔钻头三次。自从在原切削液中添加5%～7%“ER

7、”金属调理剂后因刀具与工件间润滑性能大大改善，在其它条件相同的工况下，每加工3件凸轮轴深孔才修磨一次钻头，深孔钻头寿命延长9倍。5大型磨床修砂轮时产生火花不匀怎么办？对砂轮进行修整时，时常发生修磨火花不均匀的难题，特别是在微进给（ap=0.015mm）时更严重，为此在机修人员的配合下，笔者在磨头主轴箱（原液体）内加入油性添加剂以提高轴承的油膜强度，这样在修磨砂轮时来自金刚石笔的径向推力传到轴承时不