冲压模具设计实习报告

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1、职业技能训练说明书专业:材料成型姓名：高辉班级：083115学号：08311504指导教师：张老师2011年12月27日２１实习报告一、内容摘要冲裁模是从条料、带料或半成品上规定轮廓分离板料所使用的模具，通常指落料模和冲孔模。根据冲制零件尺寸、精度要求不同，冲裁模分为普通冲裁模和精密冲裁模。普通冲裁是以凸、凹模之间产生剪切裂纹的形式实现板料的分离。精密冲裁是以塑性变形的形式实现板料的分离。精密冲裁冲出的零件断面垂直、光洁、精度高。冲裁模结构的合理性和先进性，对冲裁件的质量和精度，冲裁加工的生产率与经济效益、模具的使用寿命与操作安全等全都有密切的关系。任

2、何一副冲裁模都是由上模和下模两部分组成的。上模通过模柄或上模固定在压力机的滑块上，可随滑块做上、下往复运动，是冲模的运动部分；下模通过下模座固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。冲裁是冲压工艺中最基本的工序之一，它既可直接冲出成品零件、又可为弯曲、拉深和成形等其他工序制备坯料，因此在冲压加工中应用非常广泛。二、零件图三、零件的工艺性分析（1）该零件的材料为Q235，厚度为2mm，具有良好的冲压性能。零件的外轮廓对称且有两个Ф5.5mm的孔，一个Ф3.1mm及Ф4.5mm中心孔。整个零件尺寸较小，厚度适中，属普通冲压件。要求大批量生产。（2）冲压

3、件的形状和尺寸分析及其计算要求：孔距、孔与边缘距离CC≥t（t——材料的厚度，则t=2mm）该零件：C1=5-2.75=2.25mmC2=8-2.25=5.75mm最小C值为2.25≥2（符合工艺要求）（3）尺寸精度和表面粗糙度的分析该零件的最高经济精度为IT14级，精度不高，符合冲裁要求。该零件的表面粗糙没有规定的要求。（4）孔径要求：孔径d≥0.35t２１该零件的最小孔径d=3.1＞0.7（符合冲孔最小直径要求）（5）圆角半径要求：圆角半径r＞0.3t该零件的最小半径r=5＞0.6（符合圆角半径要求）四、冲压工艺方案的拟定该制件包括冲孔、落料两个基

4、本工序，有以下三种工艺方案：方案一：先冲孔，后落料，采取单工序模生产。方案二：冲孔——落料复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产。方案一：模具结构简单，但需要两道工序，两副模具，生产率较低，难以满足该零件的大批量生产要求。方案二：只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度容易保证，且生产率也高。由于零件的几何形状对称，模具制造难度不大，但冲件手工或机械排除不安全。生产率较低，适合中批、大批生产。方案三：生产率高，可以实现自动送料，工作中安全，工作零件制造简单、且修模较容易，适合中批、大批、大量生产，但是模具比较大型。综上所

5、述，方案二和方案三都符合零件的冲裁要求，本组考虑到零件的精度要求不高、大批量生产，为了保证工人在工作中的安全及模具的长期使用寿命和长期的生产率，所以选择方案二。五、工艺设计（1）排样方式的确定及其计算搭边值：该零件制作较薄，采用有侧压装置是条料的宽度与导料板定距、宜采用弹性卸料装置。由于冲裁件形状简单、对称。在满足质量要求的条件小，把冲压件设计成少、无废料的排样形状，使材料利用率提高。有如下二种方案；方案一；方案二；由于方案二不符合冲裁工艺要求，所以选择方案一搭边值a=1.2mm（查表2.9）步距s=79.2mm２１模板宽度30mm（2）材料的利用率一

6、个步距内的材料利用率η可用下式表示：A1=1821.4094-2x15.125-10.125-4.8050=1776.2294mm2BxS=79.2x30=2376mm2则η=A1/（BxS）=75%式中A1——一个步距内冲裁件的实际面积（mm2）；B——条料宽度（mm）；S——步距（mm）；（3）条料宽度的确定由于采用有侧压装置来确定条料的宽度与导料板间距离应此按下公式计算：B-Δ0=（Dmax+2a）A=B+C=Dmax+2a+C=30.5mm式中B——条料宽度（mm）；Dmax——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸（mm）；a——侧搭边值（mm）；Δ—

7、—条料宽度的单向偏差（mm），如表2.1和表2.12所示；A——导料板间的距离（mm）；C——导料板与最宽条料之间的间隙（mm），如最小值如表2.12所示。（4）排样方案采用直排的排样方案，排样图如下图所示；上图a——搭边值（mm）为1.2mm；S——步距（mm）为79.2mm。（5）计算冲压力完成该零件的冲制所需要的冲压力由冲裁力、推件力、卸料力组成，其中冲裁力包括冲孔时的冲孔力和落料时的落料力；卸料力包括冲孔时的卸料力和落料时的卸料力。冲裁力的计算：F=KLtτb式中F——冲裁力（N）；K——系数，模具间隙值的波动、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波

8、动等因素的影响而给出的修正系数，一般取K=1.3。L——冲裁周边长度（mm）；t——材料厚度（