常用节能技术介绍

《常用节能技术介绍》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、常用节能技术简介常用节能技术包括工业节能技术和建筑节能技术。工业节能主要有风机与泵节能技术、余热余压回收与发电节能技术、锅炉加热炉节能技术、热管及热管散热器节能技术、热泵节能技术和热电联产节能技术等，而最常用的节能技术是：风机与泵的变频调速技术、余热发电、余压发电。建筑节能主要有中央空调节能技术和照明系统节能技术等。一、风机水泵变频调速变频调速是改变电机定子电源的频率，从而改变其同步转速的调速方法。变频调速系统主要设备是提供变频电源的变频器，目前国内大都使用交直交变频器。不仅可以改善工艺，延长设备使用寿命，提高工作效率等，最重要的是它可以“节能降耗”。一般来说

2、，风机水泵电机选型较大，存在“大马拉小车”现象，由负载挡板或阀门调节导致大量节流损失，某些工矿负载需频繁调节，耗能很高。通过变频调速，很好的解决了这些问题。目前，国内变频技术日趋成熟，主流变频企业不断研发大功率高压变频设备，新兴变频企业也如雨后春笋发展起来，市场竞争日趋激烈。在这个时候，通过合同能源管理方式进行变频节能合作，无疑增加了市场竞争力。变频器主要厂家有：利德华福、合康、三环、英威腾、康得、动力源等。变频调速节能服务包括：企业考察-节能评测-可行性技术方案-合同能源管理合作方案。此项目一般投资较小，回收期短（3-5年），效益明显（平均年收益15%-25

3、%）。一、余热发电余热就是在各种热能转换和利用过程中未被利用而排弃的能量，也称为“废热”，分为高温排气余热、高温产品和炉渣的余热、冷却介质的余热、化学反应余热、可燃废气废料余热和废汽废水余热等。这些余热除直接回收利用后，也可通过余热锅炉生产高压蒸汽，供汽轮机发电，实现余热发电。余热发电成熟的应用领域主要有：钢铁烧结余热发电、水泥厂余热发电、高炉转炉加热炉余热发电等。工信部于2009年12月下发了关于《钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案》的通知，2010年1月下发了关于《新型干法水泥窑纯低温余热发电技术推广实施方案》的通知，大力推广余热发电技术。1、烧结余热发

4、电在钢铁企业中，烧结工序能耗仅次于炼铁工序，占总能耗的9%-12%节能潜力很大。烧结余热发电是一项将烧结废气余热资源转变为电力的节能技术。该技术不产生额外的废气、废渣、粉尘和其它有害气体，能够有效提高烧结工序的能源利用效率，平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可发电20kWh，折合吨钢综合能耗可降低约8千克标准煤，从而促进钢铁企业实现节能降耗目标。烧结余热发电投资较大，一般1亿元以上，装机容量10-20MW，回收期较长（6-10年）。高炉转炉加热炉余热一般就近与烧结余热整体利用，也可单独发电。1、水泥余热发电新型干法水泥窑纯低温余热发电是一项将水泥窑窑头、窑尾排放

5、的中低温废气余热转化为电能的节能技术。该技术可有效提高水泥生产过程中的能源利用效率，降低能源消耗，减轻环境热污染，从而实现水泥工业的节能减排。本方案计划用4年时间（2010～2013年），对日产量2000吨以上的新型干法水泥窑推广纯低温余热发电改造项目，使日产量2000吨以上的新型干法水泥生产线余热发电配套率达到95%以上，形成427万吨标准煤的节能能力。水泥厂余热发电投资相对较小，一般3000-5000万，装机容量5MW左右，回收期5-8年。目前从事余热发电的节能服务公司很多，有中材节能、杭锅集团、南京凯盛、思安新能源、中钢集团、各水泥设计院和钢铁设计院等。

6、一、余压发电在炼铁时，焦炭，铁矿石投入高炉，要用鼓风机吹进大量热风，热风中的氧气一旦接触焦炭中的碳，就会立即燃烧，产生大量煤气。大部分煤气和铁矿石发生化学反应，分离出铁。余下的煤气就像高压锅烧开了饭菜一样，从减压阀白白放掉了。利用这部分余压来发电，称为余压发电。高炉煤气余压透平发电装置（TRT）是利用高炉冶炼的副产品——高炉炉顶煤气具有的压力能及热能，使煤气通过透平膨胀机做功，将其转化为机械能，驱动发电机发电或驱动其它装置的一种二次能量回收装置。　　TRT装置的显著特点：　　1、不消耗任何燃料，不改变原高炉煤气的品质。　　2、无公害最经济的发电设备。　　3、可

7、以代替高炉系统中减压阀组调节稳定炉顶压力。对顶压控制灵敏、波动小（3kpa左右）。TRT装置是高炉系统的一个附属产品，高炉的高效、稳定生产是关键。未安装高炉煤气余压透平发电装置的高炉通过减压阀组将高压煤气转换成低压煤气，既浪费了能源，又有巨大的噪声而污染了环境。而在安装高炉煤气余压透平发电装置后，发电的同时，TRT采用的静叶调节的最新技术能够很好的控制炉顶压力，不仅不会影响高炉，而且极大的改善了炉顶压力波动的品质。传统的减压阀组控制顶压波动在±10～20Kpa，而采用TRT静叶控制顶压波动在±3～5Kpa。这样就能够更好的稳定高炉炉顶压力，保证高炉高效、稳定生

8、产，从而降低冶炼成本，提高高炉的利用系