深沟球轴承磨加工装配基础知识_图文

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1、工厂实习总结目录：1、配件和毛坯检测2、深沟球轴承的加工工艺3、深沟球轴承的装配工艺4、问题整理一、毛坯和配件检测1.配件外检检测目的：验收供应商提供的滚子、保持架、卡环等配件，保证生产中使用的配件的质量。2.配件外检流程3.主要检测项目1）浪形保持架检测项目检具外观外观外径尺寸卡尺外径变动量卡尺内径尺寸卡尺内径变动量卡尺板材厚度卡尺球兜深度百分表中心圆直径千分尺底面翘曲度百分表径向窜动量百分表同付保持架窜动量散差百分表铆钉孔直径塞规灵活性手感噪音S0910铆合后外观目视包装标识目视2）滚子外观40倍显微镜硬度洛氏硬度计金相组织金相显微镜滚动面粗糙度粗糙度轮廓仪

2、端面粗糙度粗糙度轮廓仪烧伤酸洗试验滚子直径变动量D051圆度误差Y9025g3批直径变动量D051批长度变动量G903端面跳动C442滚子凸度轮廓仪轴向倒角投影仪径向倒角投影仪残磁强度残磁议包装标识目视4.配件常见的不良品特征1）保持架兜孔边缘积瘤、铆钉错位、边缘缺陷、铆合不到位、材质缺陷、毛刺、折回痕、铆钉变形、卷边、铆合不到位、铆钉垫伤、兜孔表层横纹、表面缺陷、毛边、生锈、杂质、兜孔划痕、铆钉头压坏、铆钉孔变形、上下保持架外径尺寸不同、表面多余胶料、骨架表面不光滑、漏骨架2）钢球划伤：钢球表面与尖利硬物产生较严重的摩擦而造成的钢球表面损伤，其外观通常呈长方形

3、。斑点：底部通常黑暗，外观一般呈圆形。啃伤：钢球表面与尖利硬物摩擦造成的钢球表面机械损伤，按照缺陷底部光亮情况分为前工序啃伤（底部黑暗）、后工序啃伤（底部光亮）。麻点：有比较密集的斑点集合而成烂球：钢球表面上的浅坑，且凹坑周边有剥落迹象，底部黑暗，无规则锈蚀:钢球表面与外界环境氧化形成的物质碰伤：钢球互相间碰撞或与硬物碰撞而造成的钢球表面损伤擦伤：由细小而相互平行的划痕组成5.毛坯外检主要技术条件1.外观2.硬度3.金相4.材料5.端面的尺寸和平行差6.内径/外径的尺寸和椭圆的7.内/外圈尺寸8.沟道的尺寸、椭圆度、侧摆、沟曲率9.滚道的尺寸、椭圆度、锥度10.

4、轴向倒角和径向倒角11.密封槽口径、底径、位置、槽宽和角度12.止动槽的位置、底径、槽宽13.挡边的尺寸平行差14.油沟的尺寸1、尺寸2、尺寸3、尺寸4、角度1、角度26.外检室主要检测仪器1）残磁测定仪原理:微弱磁场信号通过霍尔探头转换为电信号，经放大后再由高速A/D转换为数字信号，经单片机数据处理后判别。最后由LED数码管显示磁场大小和方向。注意事项：探头容易磨损，不可和被测量物体直接接触手握在手柄上，防止手温影响测量结果2）洛氏硬度计测量步骤：1打开硬度计2将标准件放在工作台上，顺时针旋转手轮使得压头轻触标准件施加初负荷，指针大约转三圈4施加主试验力5记下

5、读数，标准件核对无误后即可开始对被测物体测量。注意事项：1确保压头在产品的中间位置2安放试件要小心，避免和压头碰撞3）投影仪使用步骤1打开左边三个开关和数显箱后面的开关2将被测物体放在工作台上3，调节升降手轮，使显示屏上出现清晰地影像4找最大直径5调节x轴微动手轮，使边缘和y轴相切，清零读数6调节x轴微动手轮，使得另一边缘和y轴相切。读数。3)沟道检查仪D012用途：主要用于检测轴承外圈沟道尺寸、椭圆度、沟位、侧摆等。4)外检室的其他检测仪器D051、G903、G904、D913、D923、游标卡尺、投影仪、量块等。7.金相检验流程1）首先将样品用切割机切片2）

6、将切片镶嵌进加热后的塑料块3）将镶嵌好的切片进行抛光，分别用从粗到细的砂纸抛光4）用4%的硝酸氨溶液涂抹在切片上5）用吹风机吹干6）放置于显微镜上观察金相二、深沟球轴承的加工工艺1.端面磨削1）工装明细卧轴贯穿式双端面磨床   特性/要求:M7675-2砂轮：P600×63×20特性/要求：A/WA/F80N6B-35m/s托板2）过程控制参数砂轮转速10-50HZ修整间隔2-4h冷却液           浓度：3%-5%  pH值：8-103）产品特性控制端面工序设备型号主要有ML7660A，M7650，M7675，M7675-2。控制项目管理要求检验方法外

7、圈端面尺寸17-0.015/-0.035mmG904控制图粗糙度≤0.4μm粗糙度对比样块外观无划伤，碰伤，黑皮，车刀丝等目视4）端面加工原理图（1）和图（2）是双端面加工原理图，图1代表直线贯穿双端面磨削，图2代表圆弧贯穿双端面磨削。图(1)中，1代表砂轮，2代表上导板，3代表工件，4代表下导板。工作原理如图（1）所示，适用于形状简单的环形工件。图（2）工作原理如图所示，适用于开头不规则的小工件。图（1）图（2）5）端面工序常见质量缺陷及解决办法（1）宽度尺寸偏差大产生原因解决办法进给量大减少进给量，增加进给频次送料过快减慢送料速度送料不连续，有断料现象注意看

8、管，及时调整上料速度砂轮