组合机床电气控制课程设计.

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1、目录一、绪论1二、组合机床简介1三、组合机床结构与工作循环2四、液压动力滑台系统4五、设计要求5六、继电器-接触器控制线路的设计6（一）选用控制线路的设计方法6（二）继电器——接触器控制线路7（三）一些低压电器的选择9七、可编程控制器PLC控制系统的设计11八、设计总结13九、参考文献131一、绪论本次设计是对组合机床的电气控制设计，根据设计要求设计电气控制系统及连接，使其能实现自动完成各个工作要求。设计的主要内容包括对继电器电气原理图的设计及绘制，对PLC电器原理图的设计与绘制，制成控制板并进行连接。这次设计的目的在于通过完成设计，了解可编程控制器的结构、工作原理、特点和用途，

2、掌握对继电器的选型和各型号继电器的用途和作用，掌握可编程控制器的编程方法和指令系统。二、组合机床简介组合机床通常是采用多刀、多面、多工序、多工位同时加工，由通用部件和专用部件组成的工序集中的高效率专用机床。它的电气控制电路时将各个部件的工作组合成一个统一的循环系统。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺孔、车削、铣削及磨削等工序。组合机床主要用于大批量生产。组合机床的通用部件有：动力部件，如动力头和动力滑台；支承部件，如滑座、床身、支柱和中间底座；输送部件，如回转分度工作台、回转鼓轮、自动线回转工作台及零件输送装置；控制部件，如液压元件、控制板、按钮台及电气挡铁；其他部

3、件，如机械手；排屑装置和润滑装置等。通用部件已标准化、系列化和通用化。组合车床的控制系统大多采用机械、液压或气动、电气相结合的控制方式。其中，电气控制又起着中枢连接作用。因此，应注意分析组合机床电气控制系统与机械、液压或气动部分的相互关系。组合机床组成部件不是一成不变的，它将随着生产力的向前发展而不断更新，因此与其相适应的电器控制线路也是更新换代，目前主要有两种：机械动力滑动控制路线和液压动力滑动控制路线。我们选择的液压动力滑动控制路线。液压动力滑动与机械动力滑台在结构上的区别在于：液压动力滑台的进给运动是借助压力油道通入液压缸的前腔和后腔来实现的。液压动力滑台由滑台、滑座及液压

4、缸三部分组成，液压缸驱动滑台在滑座上移动。液压动力滑台也具有前面机械动力滑台的典型自动工作循环过程，它是通过电气控制线路控制液压系统来实现的。滑台的工作速度是通过调整节流阀进行无极调速的。电气控制一般采用行程原则、时间原则控制及压力控制方式。1三、组合机床结构与工作循环组合机床由底座、车身、液压动力滑台、铣削动力头、液压站等通用部件以及有关的专用部件组成，如图1所示。组合机床的工作循环如图2所示。1加工时，共建随夹具安装在液压动力滑台上，当发现加工指令后，工作台作快速进给，工作接近动力头处时，工作台改为工作进给速度进给，同时，左铣削动力头启动加工，当进给到一定位置时，右动力头也启

5、动两面同时加工，直至终点时工作进给停止，两动力头停转，经死挡铁停留后，液压动力滑台快速退回至原位并停止，工作循环结束。1四、液压动力滑台系统如图3所示为液压动力滑台具有一次进给的液压系统图。元件动作见表1。表1元件动作表工步YV1YV2KP原位———快进+——工进+——死挡铁停留+——+快退—+—1液压系统工作过程如下：（1）快速趋近。液压泵电动机启动后，按SB3按钮发出滑台快速移动信号，电磁铁YV1得电，三位五通电磁阀IV向右移，控制油路开通，控制三位五通液控换向阀III向右移，接通工作油路，压力油经过行程阀进入液压缸II大腔，而小腔内回油经过阀III、阀XI、阀VI再进入液压

6、缸1大腔，液压缸体、滑台、工件获得向前快速移动。（2）工作进给。滑台快速移动到工件接近铣削动力头时，滑台上的挡铁压下行程阀VI，切断压力油通路，此时压力油只能通过调速阀V进入液压缸大腔，减少进油量，降低滑台移动速度，滑台转为工作进给。此时由于负载增加，工作油路油压升高，顺序阀VIII打开，液压缸小腔的回油不再经单向阀XI流入液压缸大腔，而是经顺序阀VIII流回油箱。（3）死挡铁停留。液压动力滑台工作进给结束时（铣削加工结束），滑台撞上死挡铁，停止前进，但油路仍处于工作进给状态，液压缸大腔内继续进油，至使油压升高，压力继电器KP动作。（4）快速回退停止原位。死挡铁停留，压力继电器K

7、P动作，其常闭触点打开，使电磁铁YV1失电，KP常开触点闭合，电磁铁YV2得电，阀IV左移，控制油控制阀III左移，工作压力油直接进入液压缸小腔，使液压缸体、滑台、工件迅速退回。同时大腔内的回油经单向阀VII、阀III无阻挡地流回油箱。工作台快速退回至原位时，压下原位行程开关，电磁铁YV2失电，在弹簧作用下，液控换向阀处于中间状态，切断工作油路，系统中的各元件均恢复原位状态，滑台停于原位，一个工作循环结束。五、设计要求1．电力拖动控制要求（1）两台铣削动力头分别由两台笼型异步电动