钣金成形课程设计垫片工艺分析及模具设计大学论文.doc

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1、钣金成形课程设计说明书2016-10号件工艺分析及模具设计院系空军后备军官学院专业飞行器制造工程班号34030108学号姓名指导教师沈阳航空航天大学2016年11月30日摘要本设计主要介绍了垫片冲孔、落料复合模设计的全过程。通过对垫片进行了详细的工艺分析、确定冲压工艺方案及模具结构形式，主要阐述了冲裁零件的模具设计，模具各零件的加工工艺性及模具的总装配。材料为硬铝，其材料的力学性能比较好，经计算，此制件适合用冲孔、落料冲裁工艺生产。设计这套模具首先分析材料是不是适合冲裁，选用冲裁工艺是否经济，是不是需要后续工序，如校平、整形等，然后计算冲压力选

2、定压力机，最后确定模具的结构和工作零件的结构，并计算其工作零件的尺寸，其他的一些零件则在设计的时候尽量选用标准件，节约模具的制造成本，这些前提条件做好后,然后进行模具总体设计。在设计过程中除了设计说明书外，还完成模具的装配图，非标准零件的零件图，采用CAD软件绘制冲压模具工作零件的零件图。关键词：垫片；冲压模具；设计；冲孔；落料；冲裁；冲压力；压力机；模具结构；标准件；工艺规程；总装过程；沈阳航空工业学院课程设计说明书2.冲压件工艺分析目录1冲压件工艺分析11.1材料分析11.2零件结构11.3尺寸精度12冲裁方案的确定22.1冲裁工艺方案的确

3、定22.2冲裁工艺方法的选择23模具总体结构的确定43.1模具类型的选择43.2送料方式的选择43.3定位方式的选择53.4卸料、出件方式的选择53.5导向方式的选择54模具设计工艺计算74.1排样方式的选择74.1.1搭边值和条料宽度确定84.1.2材料的经济利用率84.2冲裁力的计算94.2.1总冲裁力的计算104.2.2卸料力、推件力的计算104.2.3总冲压力的计算114.2.4冲压设备的选择114.3压力中心的确定135刃口尺寸的计算145.1冲裁间隙的确145.2刃口尺寸的计算及依据146主要零部件设计166.1凹模的设计16沈阳航

4、空工业学院课程设计说明书2.冲压件工艺分析6.1.1凹模外形的确定166.2凸模的设计176.2.1凸模结构的确定176.2.2凸模材料的确定206.2.3凸模精度的确定206.2.4凸模高度的确定206.3凸凹模的设计186.3.1凸凹模外形的确定186.3.2凸凹模材料的选取216.3.3凸凹模精度的确定196.3.4凸凹模壁厚的确定196.4卸料装置的选用206.4.1卸料装置的选用206.4.2卸料板外型的设计206.4.3卸料板材料的选择216.4.4卸料板结构的设计226.4.5卸料板整体精度的确定226.5卸料橡胶的选用226.6

5、固定板的设计236.6.1凸模固定板的设计236.6.2凸凹模固定板的设计236.7垫板的设计246.8挡料销、导料销、卸料螺钉的选用246.8.1挡料销、导料销的选用246.8.2卸料螺钉的选用256.9上下模座、模柄的选用256.9.1上下模座的选用256.9.2模柄的选用256.9.3螺钉、销钉的选用26沈阳航空工业学院课程设计说明书2.冲压件工艺分析6.9.4模具结构简述267冲压设备的校核277.1冲压设备的校核277.2冲压设备的选用278模具结构简述28参考文献29附录30沈阳航空工业学院课程设计说明书1.冲压件工艺分析第1章冲压

6、件工艺分析垫片年产量为20万件，采用大批量生产，材料为Ly12-M，厚度为1mm。零件如图1-1所示。图1.1垫片零件简图1.1材料分析表1.1抗剪性能材料名称牌号材料状态抗剪强度τ/MPa硬铝LY12-M已退火200由上表1-1可知：LY12-M具有较好的冲裁成形性性能，适合要求较高的零件。综合评比均适合冲裁加工。1.2零件结构零件结构形状相对简单，无尖角，对冲裁加工较为有利。凸、凹模允许的最小壁厚4.5mm，小于最小孔边距15mm。所以，用倒装式复合模冲压这个零件。1.3尺寸精度由于本零件给定的精度都按生产所需经济精度要求IT14查得。零件

7、内形尺寸：100+0.36零件外形尺寸：R200-0.52通过查公差等级表，我们发现普通冲裁能够满足零件精度要求。31沈阳航空工业学院课程设计说明书第2章冲裁方案的确定第2章冲裁方案的确定2.1冲裁工艺方案的确定在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上，根据冲裁件的特点确定工艺方案。工艺方案分为冲裁工序的组合和冲裁顺序的安排。2.2冲裁工艺方法的选择冲裁工序分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁三种。单工序冲裁是在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。复合冲裁是在压力机一次行程内，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲压工序。级进冲裁是把冲裁

8、件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压力机的一次行程中条料在冲模的不同位置上，分别完成工件所要求的工序。其三种工序的性能见表2-1。表2.1单工序