精益生产概论与推行实务

《精益生产概论与推行实务》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、精益生产概论与推行实务课程背景：企业的目的是实现利润的最大化，而利润的提升在于现场的改善和效率的提升。目前企业的生产现场存在的效率低下和浪费现象十分严重，造成这种现象的原因在于我们的生产干部缺乏一定的专业知识的学习，特别是系统的学习。这门课程的特点是把生产管理的许多课程的专业工具集中在一起，对学员进行系统的训练，帮助他们提升综合管理能力。课程目标：本课程学员将会学到以下知识：l掌握生产线平衡l快速换模l了解并消除产线的七大浪费l掌握DFT生产流水线设计步骤和方法授课时间：2天，6小时/天授课对象：生产管理者、基层班组长课程结构：精益屋课程提纲5/5第一讲：生产现场的浪费1.什么是

2、过量生产2.造成等待的10个原因3.搬运是怎样造成的4.不当加工指的是什么5.“零库存”重点在哪里6.动作与效率的关系7.消灭不良品的两个原则第二讲：生产效率提升理论基础一、精益生产1.价值系统体系图2.核心价值3.思想基础二、客户价值VS企业价值三、实现精益生产的5个原则1.价值：以客户的观点确定企业从设计到生产交付的全部过程，实现客户需求最大满足。2.价值流：是某个具体产品或服务从原材料到达客户手中所经历的一切（包括增值和不增值）活动3.流动：产品或信息从一个增值活动向下一个增值活动，均衡地、不间断地运动4.拉动：当客户需要时，我们就能立即设计、计划和制造出客户真正需要的产品

3、5.尽善尽美：小步快跑，持续改进，不间断地向我们的目标前进四、标准化1.三大特征：可复制、可重复、可定时2.实现标准化的典型工具1）5S2）目视化3）标准化作业五、稳定化1.稳定化就是通过特定的方法构建稳固的（4M1E-人机料法环）系统，以达成QCDMS各项指标，使得企业能够在激烈的市场竞争中生存下来，并更好地履行客户承诺。5/52.实现稳定化的典型方法1）均衡化：降低和控制产量的波动2）TPM全员生产力维护3）价值流分析：对现有业务链进行全局分析，发现浪费，进行改善第三讲：生产现场瓶颈管理一、瓶颈的定义1.生产现场的瓶颈1）单位时间内产出最低的工序2）流动生产模式下，库存积压并

4、导致下工序待料的工序3）整个价值流VSM中，单工序加工时间C/T最长的工序2.瓶颈的制约作用1）制约产品在全流程的产出2）造成非瓶颈工序的资源浪费3）瓶颈导致库存堆积，而且瓶颈决定生产效率二、瓶颈管理的5步法1.识别瓶颈（计划和生产组织者识别、生产车间主管识别）2.挖掘瓶颈潜能（管理、时间、工艺）3.一切为瓶颈服务（管理与资源均为瓶颈倾斜）4.舒缓瓶颈5.重复1~4三、现场突发瓶颈与改善1.计划排产导致瓶颈2.异常突发导致瓶颈3.人手短缺导致瓶颈第四讲：生产的生产线平衡技术杜绝等待一、准时化1.定义：在顾客需要的时候，按顾客需要的量，生产顾客所需要的产品，在这个过程中杜绝一切浪费

5、2.准时化三要素：单件流、节拍时间、下游拉动5/5二、生产线平衡，分析的目标和目的三、作业节拍1.分析图例2..作业节拍分析图制作流程案例练习：如何提升组装线产能四、生产线平衡1.效率计算方法2.改善2大原则3.分析结果的解读方法4.分析的使用方法第五讲：DFT生产流水线一、普通拉动系统设计步骤1.计算当前制造周期时间MCT2.计算当前制造周期效率MCE3.确立适合的额目标周期效率TARGETMCE4.计算理论的最佳制造周期时间MCTtb5.计算最大在制品WIPmax数量二、DFT需求流动技术1.DFT：DemandFlowTechnology即需求流动技术，广泛运用于中小件产品

6、的装配制造流水线2.DFT前提：围绕需求生产3.DFT核心：稳定的流动4.DFT生产流水线设计1）产品同步化2）作业分解（SOE）3）生产线设计三、生产线设计1.生产线产能设计1）计算每日生产需求量，确定日产能2）计算每日生产需求节拍TAKT5/53）确定工位合适的作业节拍时间2.生产线工位设计1）编排工位2）生产线平衡3）生产线平衡率计算平衡率要求80%以上，否则用ECRS瓶颈改善技术优化及重排工位，最后确定工位数量和员工数量四、DFT流水线kanban管理1.IPK的定义与作用2.流水线IPK设计方法3.物料RIP管理原则第六讲：七大浪费的识别一、七大浪费存在的背景1.不是某

7、个部门或某个人的责任2.不是对个人价值与贡献的否定3.要具备一个系统的思维，不能简单地看局部的浪费二、七大浪费（上）1.搬运浪费2.库存浪费3.动作浪费4.等待浪费三、七大浪费（下）5.过度加工浪费6.过量生产浪费7.缺陷浪费5/5