东风商用车总装厂物流系统分析设计

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1、东风商用车总装厂物流系统分析设计3东风商用车总装工厂物流系统现状分析3.1东风商用车总装厂简介东风汽车有限公司商用车总装配厂是东风商用车的主要生产基地，承担着东风商用车的产品车装配、调试、检测、入库和新产品试制任务，是一个年综合生产能力达10万辆的现代化商用车制造工厂。总装配厂始建于1969年，占地面积约30万平方米，企业固定资产约2.96亿元，现有员工1900余名。拥有三条装配流水线、四条全自动整车检测线，具备各类东风商用车的装调和检测功能。截止到2009年8月，已累计生产各类东风商用车240多万辆。经过40多年的建设发展，总装配厂生产的产品已由最初单一的越野车

2、和中吨位卡车，发展到目前覆盖东风轻、中、重型各类商用车共2200多个品种，形成了长、平头车并举，汽、柴油车兼容，军、民用车齐备，全系列、宽型谱、多品种、变批量、快节奏、高柔性的生产格局。特别是2006年5月18日，东风天龙、大力神系列车型在总装配厂正式投产，标志着东风开始向真正意义上的重型车领域进军。2008年东风天锦上市，产品更新换代完成。目前，总装配厂生产的主要车型覆盖东风轻卡系列，东风中卡系列，东风天锦系列，东风普通重卡系列，东风天龙、大力神重卡系列等五大系列，形成了宽系列的产品型谱。合资以来，为适应新形势新要求，总装配厂相继导入了QcD改善、V-uP、方针

3、管理等一系列先进的管理理念、手段和方法，逐步建立起了较为规范的全员KPI管理体系，形成了参与管理全员化、监控管理透明化、跟踪管理动态化的管理格局。2008年，总装配厂在科学发展观指导下，确定了工厂的发展愿景:以最具竞争力的QCT水平，打造中国第一的商用车总装配厂。为总装配厂的发展指明了前进的方向。2009年6月，总投资为7678万元，占地面积26244平方米的新总装三线建成，新总装三线装配线总长390米，设计年产重型车能力为3万辆，采用了大量新工艺、新材料、新装备，集自行小车空中输送、定量加注、定扭控制、信息控制、环保排污等各种先进技术为一体，质量、成本、交货期等

4、综合竞争力达到国内领先水平。3.2物流系统现状描述改造前的总装工厂各条生产线的物流方式延续建厂初期的形式、管理方法主要是依靠办公软件加厂内ERP系统、制造工艺与物流方式缺乏有效互为补充，难以从源头上消除物流浪费，进而实现物流系统的经济运作。东风公司与日产公司合资后，商用车公司从日产导入了先进的物思想，围绕进厂物流、生产物流、销售物流进行了改善，但缺乏整体的、系统性的设计，无法实现物流对制造经济性的支撑作用。就物流工艺初步设计方面来说，总装厂的物流范畴涵盖调达信息、仓储管理、装卸作业、零件运输、包装管理、工位(零件、料架、工位器具)布置。就现场作业水平而言，总装配厂

5、的物流尚缺乏一套明确生产部门、工艺部门职责，并依据职责有效祸合各部门提供的信息，使之切实指导物流人员作业的工艺管理体系。存在的问题包括:厂区内厂际物流设计上未明确厂际物流车出、入厂区的大门以及在厂区行使的路线。日到货高峰时段为9:00一10:oo，此时一号门进出110车次，三号门进出66车次。三条物流通道上经常性产生道路堵塞或车流缓慢的现象。如图3一1:货，存储在仓储内，送货工入库取料后运至线边工位。零件装卸方式现状为天车装卸、叉车装卸、人工搬运并存，以天车装卸为主。仓储区协配件、小总成件、黑漆件、管子件零件由物流车运输至库房内天车卸货。遇到工位器具不适合天车卸货

6、的情况，由叉车临时配合。对外制件的纸包装，通常由保管员通过人工搬运的方式卸货。仓储区的零件在线边消耗完后，空工位器具由送货工拉至工位器具返空区，由叉车负责返空。直供线边的大总成(驾驶室、油箱、轮胎、发动机、变速箱、前桥、中桥、后桥、平衡轴)由物流车运输至线边分装区，天车卸货并返空工位器具。其中，蓄电池、后内挡泥板、三线的后桥是内燃叉车卸货。根据安全操作的要求，天车装卸需两个人配合作业。对物流运行部零件的卸货时间统计显示，平均卸完一车零件需要花费30分钟。同样货物量，叉车卸货时间为16分钟。因卸货频次较高，天车卸货效率低，使得目前占物流作业人员比例63%的搬运工，6

7、0%一90%作业时间仅用于装卸零件。以TO4车型零件统计，目一前叉车卸货的零件比例为5%。在零件投控方式上，小件运输工具为托盘车，全厂存量60辆。大件运输工具为叉车。负责卸载并运输蓄电池、三线后桥等零件至线边的叉车是内燃叉车，全厂存量30台。负责将仓储区零件投控至线边的叉车是电瓶叉车，全厂存量24台。受现场布置、零件包装规格限制，托盘车与叉车基本是按照单一品种进行投控，个别零件实施了半同步集配上线，但批量极大。在包装装载量远超过当班需求情形下，单一品种在线边周转率低。经常出现一箱零件件成百上千的存放现场的情形。运输过程是仓储取件一线边投控一工位器具返空一仓储取件。

8、其中，从南