裙座制作安装工艺

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1、裙座制作安装工艺1号料1.1按设计图纸尺寸号料，底座环、整圆盖板内、外圆直径同步放大5~10mm.2下料2.1剪切或数控切割筋板、盖板、垫板、切割底座环板及U形孔、整圆盖板内、外圆及螺栓孔，按设计图纸尺寸保证筋板倒角。2.2手工切割拼缝坡口，制定合理的坡口型式，以减少焊后角变形。2.3剪切面允许有深度≤1mm的磕痕和厚度≤0.5的毛刺。切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺陷。3拼接、校平3.1在钢平台上划出基准圆，将分瓣弧形板组对、拼焊成整圆底座环、整圆盖板。3.2控制

2、拼缝错边≤2mm，拼接处内外圆应平齐，接合错边≤1mm。3.3合理预留反变形，采用小规范多层多道焊接。焊接过程利用直尺样板随时检查角变形情况，并采取合理的焊接程序，减少焊后角变形。必要时，借助碳弧气刨，调节正、反面的焊缝厚度，以达到校平的目的。3.4底座环板整圆盖板水平度偏差（在任一直径上测定）DN≤2000mm时，为3mm，DN>2000mm时，为5mm。3.5底座环板、整圆盖板较薄时，可采用氧—乙炔火焰加热校平。4裙座底座环和底圈筒体组对4.1表面打磨合格后，按设计图纸将底圈筒体、底座环、筋板、

3、盖板（整圆盖板）依次组对成整体。保证横平竖直，筋板和底座环板外缘平齐，盖板圆孔和底座环U形孔圆心须对中，不同心度≤2mm。5焊接（程序）5.1焊工对称均布，焊接筋板和底座环及底圈筒体之间角焊缝各1遍，焊角高度4~6mm。5.2焊工对称均布，焊接盖板和底圈筒体及筋板之间角焊缝各1遍，焊角高度4~6mm。5.3直径大于4m的裙座不得放置于3个道木墩上焊接，应在找平的至少有5个支墩上焊接。焊工对称均布，焊接盖板和底圈筒体及筋板之间角焊缝各1遍，焊角高度4~6mm。5.4同步同向分段退步焊，焊接底圈筒体和底

4、座环之间里口角焊缝1遍，焊角高度6mm。5.5同步同向分段退步焊，焊接底圈筒体和底座环之间外口角焊缝2遍，焊角高度8~12mm。5.6连续焊接底圈筒体和底座环之间里口角焊缝，按图保证焊角高度。5.7焊工对称均布，连续焊接筋板、盖板、底座环、底圈筒体四者之间角焊缝，按图保证焊角高度。5.8连续焊接底圈筒体和底座环之间外口角焊缝，按图保证焊角高度。5.8焊接采用小规范多层多道焊。严禁堆焊和摆焊。5.9焊缝按本公司优良焊缝标准检查。6检查1.1最终测量底座环各项尺寸，底座环板、整圆盖板水平度偏差（在任一直

5、径上测定）DN≤2000mm时，为3mm，DN>2000mm时，为5mm。底座环上地脚螺栓孔，其中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差、任意两孔弦长允差均≤2mm。若尺寸超标，须进行调校。2安装2.1安装前将裙座圆度调整至合格，对裙座进行划线分心，测量搭接处外圆周长。2.2正式安装前，先将裙座预套到位，检查基础环底面至下封头与筒体连接环缝距离，若因封头形状偏差，造成该距离超标，须对裙座进行适当的修整，以保证基础环底面至下封头与筒体连接环缝距离为准。2.3基础环底面至下封头与筒体连接环缝距离，1000mm裙

6、座长，偏差不得大于2.5mm，且最大值为6mm，只允许负偏差。2.4裙座点焊好后，须沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉φ0.5mm的细钢丝测量其和筒体连在一起的直线度，按设计图纸和标准要求保证。3焊接3.1采用手工电弧焊或半自动二氧化碳气体保护焊，沿圆周分段退步焊接裙座和封头搭接缝1遍，焊角高度4~6mm。第1遍角焊缝须保证穿透良好。3.2第2遍以后，可采用埋弧自动焊焊接。焊接采用分层多道焊，沿周向逐条排焊。3.3按设计图纸要求保证焊角高度和焊缝长度。4检查4.1焊缝金属表面不得有裂纹

7、、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，焊接后应清除飞溅物。4.2注意控制角焊缝成型，不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺陷。4.3手工焊焊缝打磨时不得损伤母材。5模板制作5.1模板应与设备基础环板使用同一样板划线（条件具备时）。5.2模板下料时，内、外圆直径同步放大7~10㎜。切割后内外圆表面不得有沟槽和缺肉，均匀光滑，将氧化铁打磨干净。5.3模板拼焊前，进行预校平。开坡口双面焊透后将焊缝余高打磨至与母材平齐，并进行校平。5.4将上下模板点焊在一起套钻螺栓孔，圆孔粗糙度不得低于,并将毛刺清理干净。

8、5.5筋板采用剪板机下料，连接钢管上卧车精加工，保证端部（口）不平度≤0.5㎜，筋板长宽允差±0.5㎜，钢管长度允差±0.5㎜。5.6组装前，专门制作经找正、操水平的钢平台或至少有6～8个支撑点的支座台。组装时，上、下两模板要求平行平整，不平度≤1㎜。焊接后要求上、下螺栓孔同轴度允差≤1㎜。模板上螺栓孔中心圆直径及任意两螺栓孔弦长的允差为2㎜。5.7筋板、连接钢管和模板之间角焊缝按设计图纸要求进行间断焊，保证焊脚高度。将模板点焊在钢平台或支座台上，由1～2名焊工沿圆周