浅谈常减压蒸馏装置的减压拔出现状和改进措施的论文

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时间:2018-07-09

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1、浅谈常减压蒸馏装置的减压拔出现状和改进措施的论文  论文关键词:常减压蒸馏装 置减压系统 拔出  论文摘要:着重介绍了  l国内蒸馏装置减压系统的拔出现状  目前,国内还未真正掌握减压深拔成套技术,少数几套装置虽然从国外shell和kbc公司引进了减压深拔工艺包,但对该项技术的吸收掌握还需要一段时间。通常来讲,国外的减压深拔技术是指减压炉分支温度达到420oc以上,原油的实沸点切割点达到565~620℃。  4.1提高蒸馏装置减压系统的设计水平  (1)减压炉和转油线的设计对汽化段的压力有较大影响。采用炉管扩径,注汽等可提高汽化段温度,提高炉出口汽化率;

2、转油线温降小可有效降低炉温,从而较少裂解和保证高拔出率所需温度。  (2)采用低压降、高分馏效率、大通量的塔盘和填料,不但可以提高馏分油的收率和切割精度,还可以大幅提高分馏塔的处理能力。采用填料的减压塔一般全塔压降小于20rnrnhg,而板式减压塔压降明显大,是填料塔的一倍以上。  (3)改进抽真空系统的设备水平,提高塔顶真空度。目前蒸汽+机械抽真空和液力抽真空的应用效果都较好。  (4)改进减压进料分布器的结构,适当增加进料口上方的自由空间高度,可减少雾沫夹带量。  (5)为避免减压塔底结焦和减少裂解气体生成,减压塔底部应设置急冷油流程,控制塔底温度不

3、超过370℃。.  (6)常压塔的设计要着力考虑降低塔底重油中350℃以前馏分的含量,防止过量的应在常压塔拔出的柴油组分进入减压塔,致使减压塔顶部负荷偏大,顶温高,真空度低,影响总拔出率。  4.2提高常压系统的拔出率  常压系统的拔出率对减压深拔的影响很大,应根据加工原油性质的变化尽可能地提高常压塔的拔出率,降低常压渣油中350oc含量到4%以下。主要措施有控制合理的过汽化率,提高常压炉出口温度、降低常压塔顶压力、调整常压塔底吹汽量和侧线汽提蒸汽量、提高常压侧线的拔出量(尤其是常压最下侧线)。  4.3提高减压炉出口温度和减压塔进料温度  在拥有相关工

4、具软件的情况下,应根据加热炉的设计参数和进料性质进行模拟计算,绘制加热炉的结焦曲线,以模拟结果为指导逐步提高炉温;即使没有炉管结焦曲线的模拟软件,也可小幅提高炉温并增大炉管注汽,观察减压塔操作工况确定合适的炉温并维持操作,首先要达到设计温度,在此基础上再增加炉管注汽,继续提温。  4.4提高减压塔顶真空度  优化减压塔顶抽空器和抽空冷却器的运行,减少抽空系统泄露,保证塔顶真空度。  4.5合理分配炉管注汽和塔底吹汽  合理分配炉管注汽和塔底吹汽的流量,控制减压系统总注汽量,减少对真空度的影响。  4.6优化洗涤段的操作  要确保洗涤段底部填料保持润湿,即

5、合理的喷淋密度能够保证总拔出率和减压馏分油的质量,洗涤段操作效果好,可以降低过汽化率,在同样的烃分压和蜡油质量的前提条件下可以提高拔出率。  4.7优化减压塔取热分配  为提高装置总拔出率,减压塔的取热可作适当调整,降低减压塔下部中段回流取热量,以增加减压塔上部气相负荷。  4.8控制合理的减压塔底温度  投用减压塔底急冷油流程,控制塔底温度不超过370oc即可,过多的急冷油量会影响塔底的换热效率。  5提高减压系统拔出率应注意的事项  (1)应根据减压渣油的加工流向确定是否适合深拔操作,减压渣油作延迟焦化原料和减压渣油虽作催化裂化原料,但由于催化消化不

6、完还有减压渣油作燃料油或外售的蒸馏装置。  (2)原油实沸点切割达到565oc时,减压塔最下侧线的干点必然在580oc以上,若有携带现象还将导致蜡油中的沥青质和重金属含量上升,可能会给加氢裂化装置带来操作问题,建议实施深拔后重新考虑重蜡油的流程走向,由现在的进加氢裂化改进蜡油加氢处理或催化裂化装置等。  (3)减压拔出深度的提高需要高的炉出口温度、高的进料段真空度,还需要增加注汽量和增设急冷油流程等,蒸馏装置的能耗相应会有所上升,但从全炼厂角度,减压深拔操作能实现节能和增效的双重收益。

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