《注塑成型技术难题解答》-绝对免费!

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1、（一）《注塑成型及注塑机使用技术难题解答》1.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。2.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。提高料管温度来解决。3.产品椭圆的原因及解决方法。产品椭圆是由于入胶不均匀，

2、造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。4.精密产品对模具的要求。要求模具村料钢性好，弹变形小，热涨系数小。5.产品耐酸试验的目的。产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。6.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。在生产时，对镶件进行预热处理。7.模具排气点的合理性与选择方法。模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。选择模具排气点，应在产品最后走

3、满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。8.产品易脆裂的原因及解决方法。产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。9.加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法。是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑料很好的结合，使泛纤出现。加高熔料温度，模具温度，增大射胶压力。10.进料口温度对产品的影响。进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观

4、。11.透明产品有白点的原因及解决方法。透明产品有白点昌因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入12.什么是注塑机的射出能力。射出能力PW=射击出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/10001.什么是注塑机的射出马力？射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100%2.什么是注塑机的射出率？射出率V（cc/sec）=л/4×d2×rd2：料管直径r：料的密度3.什么是注塑机的射胶推力？射胶推力F（kgf）=л/4（D12-D22）×P×2D1：

5、油缸内径D2：活塞杆外径P：系统压力4.什么是注塑机射胶压力？射胶压力P（kg/cm2）=[л/4×（D12-D22）×P×2]/（л/4×d2）5.什么是注塑机的塑化能力？塑化能力W（g/sec）=2.5×(d/2.54)2×(h/2.54)×N×S×1000/3600/2h=螺杆前端牙深（cm）S=原料密度6.什么是系统压力？与注塑压力有什么区别？系统压力（kg/cm2）=油压回路中设定最高的工作压力，注塑压力是指注塑机的实际压力，两者不相等。7.注塑机液压用油的要求：（1）适当的粘度和良好的粘度性能（2）良好的润滑性和防锈性（3）良好的化

6、学稳定性，不易气化成胶质（4）搞泡沫性好（5）对机件及密封装置的腐蚀性要小（6）燃点（闪点）要求，凝固点要低。20．液压油粘度对注塑机的影响？当系统工作环境温度较高时，应采用较高粘度的油，反之，应采用较低粘度的油，系统工作压力较高时，应采用粘度较高的，因为在高压，密封较困难，泄漏是主要问题，反之，系统工作压力较低，宜采用粘度较小的油，当液压系统的工作部件运转速度高时，油液的流速也高，这时压力损失也将增加，而泄漏量相对减少，宜采用粘度较低的油，反之，工作部件运动速度低时，宜采用粘度较高的油。21．松退的设定。松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位

7、距离。22．松退位置设定的重要性松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。位置误差不能超过0.4mm。23．熔胶位置的设定熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）24．气辅注塑的主要优点（GAM）能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。25．活塞杆外径中间小，两头大问题？由于中孔针过热产品收缩

8、不均衡，造成活塞杆外径中间小，两头大，中孔针可可采用散热快的磷铜材料来做，模具在产品中间部分排气。26．球面丝印后开裂问题由于产品表面存在应力，造成丝