燃煤火电厂紧凑式湿法烟气脱硫技术的论文

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1、燃煤火电厂紧凑式湿法烟气脱硫技术的论文引言　　　　我国目前的酸雨区已超过国土面积的三分之一，2005年的s排放量达到2549万t，超过总量控制指标749万t，加剧了我国的大气污染火电厂是s的主要排放源，我国2004年1月1日实施的gbl3223-2003《火电厂大气污染排放标准》按时段规定了火电厂的大气污染物最高允许排放值，加快了我国火电厂脱硫装置的投入使用，对于单机容量超过20mshaven第一套具有商业化使用价值的紧凑式湿法脱硫工业化试验设备对5×10nm/h的燃煤电厂烟气进行脱硫，相应的汽轮发电机组的电功率为140m/

2、h，相应的汽轮发电机组的电功率为450m/h，单台汽轮发电机组的最大额定电功率为750m　　　　1、燃煤火电厂紧凑式湿法脱硫工艺　　　　紧凑式湿法脱硫工艺的流程图如图1所示，来自电除尘器(1)温度为120～130％的待脱硫的烟气进入回转式烟气加热器(2)，把热量放给来自脱硫塔(4)温度为40～45℃的净化烟气，净化后的烟气是经过立式风机(3)使其压力升高来克服回转式烟气加热器的流动阻力，净化后的烟气温度升高到80～90％后排人烟囱(17)，以达到烟气进入烟囱的温度要求，放热后的烟气从脱硫塔底部进入脱硫塔向上流动，在脱硫塔内待

3、脱硫的烟气与来自脱硫塔底部经泵(6)，升压后从分布在脱硫塔上部的喷嘴(5)喷出的脱硫剂浆液进行混合发生化学反应达到脱硫目的，化学反应产物从脱硫塔上部流向脱硫塔下部，与经风机(8)送人脱硫塔的空气进一步进行化学反应，形成脱硫'>烟气脱硫的副产品石膏的浆液，石膏浆液进入经浆泵(9)送人分离器(10)，分离出来的浓石膏浆液进入石膏生产系统(11)，产生石膏产品，从石膏生产系统(11)分离出来的废液与分离器(10)分离出来的废液进入混合器(12)，流出混合器(12)的浆液分成3部分，一部分进入脱硫剂制浆系统(16)，另一部分进

4、入脱硫塔再循环利用，还有一部分经浆泵(13)升压后送人分离器(14)，分离出来的废水送入废水处理系统(15)进行净化处理，浆泵(7)将浆液升压后在脱硫塔下部进行搅拌，防止脱硫塔下部浆液沉淀，脱硫所需的工艺用水经水泵送入脱硫塔，随着脱硫剂的不断补充，就可以使脱硫系统连续运行，完成对烟气的连续脱硫。　　　　2、紧凑式湿法脱硫'>烟气脱硫工艺的应用实例　　　　紧凑式湿法脱硫工艺与常见的湿法脱硫工艺相比，主要差别是脱硫净化后的烟气经立式风机升压后送入回转式烟气加热器升温，然后再送人烟囱排入大气中。　　紧凑式湿法脱硫工艺已在德国

5、、荷兰、土耳其、印尼、意大利、西班牙、巴西等十几个国家得到推广和应用，脱硫剂分别可以采用cao、cao/cac03、海水，电厂的燃料可以是烟煤、褐煤、石油焦等，长期实际运行的脱硫效率从早期的90％达到目前的95％以上，最高可达98.5％，列出了紧凑式湿法脱硫工艺的部分实例。　　德国对电厂排放要求十分严格，燃煤火电厂烟气的排放限定值s为400mg/nm脱硫效率要大于85％，no为200mg/nm，烟尘50mg/nm，这使电力生产中为环保支出的成本十分可观，在德国燃煤火力发电厂电力成本的构成中：燃料成本65％、湿法脱硫及生产石膏

6、15％、脱氮成本9％、除尘成本5％、噪音治理2％、水费3％、厂区生态维护费用1％，德国燃煤电厂实际的烟气排放值优于排放限定值，某电厂脱硫'>烟气脱硫的实际运行记录绘出的烟气so，出口含量和实际运行的脱硫效率，图中表明，脱硫前烟气中的so浓度约为11000mg/nm，脱硫后烟气中的so浓度约为33mg/nm，脱硫效率为99.7％紧凑式湿法脱硫过程产生的石膏产量可由下式计算。　　3、紧凑式湿法脱硫工艺应用过程中的改进措施　　　　在紧凑式湿法脱硫工艺的实用过程中，为了进一步提高该脱硫工艺的安全性、经济性和可靠性，主要进行了如

7、下几个方面的技术改进：　　3、1提高设备运行的可靠性　　采用耐磨材料和螺旋型大口径喷嘴，解决了喷嘴的堵塞和磨损问题，不仅提高了喷嘴的耐磨性能和浆液流场的均匀性，而且使喷嘴的压差由改进前的0.20mp下降到0.08mp，实现了喷嘴节能超过30％。　　脱硫塔内部采用橡胶内衬结构，不仅节省了钢材，而且提高了脱硫塔的耐腐蚀性能，从而也提高了脱硫塔的使用寿命和运行可靠性。　　3、2减少脱硫装置的占地面积和初投资　　采用立式风机给进入烟气加热器的净化烟气升压，节省了紧凑式脱硫装置的安装尺寸，节约了烟气管道的长度，不仅可以大幅度降低烟气的

8、流动阻力，而且节约了该脱硫工艺的占地面积和降低了该脱硫工艺的初投资，便于在已运行的燃煤机组上采用此脱硫工艺，如单机容量400m，回转式烟气加热器的直径为10m。　　3、3优化脱硫工艺的运行方式和参数　　为了改善净化后的烟气中液体颗粒的分离效果，使气液分离器采用瓦楞板折返结构，在增加气液分离