宇龙数控仿真软件中零件的编程操作加工实例

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1、宇龙数控仿真软件中零件的编程操作加工实例FANUC0i数车系统的应用作者：高洪辉上海宇龙数控加工仿真系统是国产软件中非常优秀的一个数控仿真软件，从本期开始，笔者将根据个人在宇龙仿真培训过程中的学习经历，对软件中三个主流数控系统（FANUC0i、GSK980T和SIEMENS802S）的数控车削仿真做一个全面的应用实例介绍，希望借此能够对初学数控的朋友有所帮助。本期先介绍下FANUC0i数控车削系统的加工应用实例：一、工艺分析及程序编制以图1所示零件为例，毛坯尺寸：φ65×90mm。图1数车加工零件图1、设工件坐标系原点（编

2、程原点）在工件的右端面与轴线交点处（工艺基准处）。2、刀具选用1号刀采用主偏角为90°的硬质合金外圆车刀，2号刀采用刀宽为4mm的硬质合金材料割槽刀，3号刀采用硬质合金螺纹刀。3、工件的材料为铝件。4、切削用量的选择（1）外圆车刀：粗加工主轴转速为800r/min，进给速度为0.3mm/r，切削深度为2mm，精加工主轴转速为1200r/min，进给速度为0.15mm/r，精加工余量为0.2mm；（2）割槽刀：粗加工主轴转速400r/min，进给速度为0.2mm/r，精加工主轴转速为450r/min，进给速度为0.1mm/r

3、，槽宽精加工余量为0.5mm，槽底精加工余量为0.2mm；（3）加工螺纹时，主轴转速为500r/min。5、编制程序如下：O0001;程序名T0101;换外圆车刀，建立零点偏置M03S800;主轴正转，设定粗车外圆转速800r/minG00X68.Z2.;刀具快速定位到起刀点M08;切削液开G71U2.R1.F0.3;粗车外圆循环参数设定（切削深度、退刀量及进给量）G71P10Q20U0.2W0.5;粗车外圆循环参数设定（循环起始段、精加工余量）N10G00X22.8;按零件图纸轮廓编程（粗精车循环起始段）G01X29.8

4、Z-2.;Z-24.;X34.;X40.Z-35.;Z-39.;G02X50.Z-44.R5.;G03X60.Z-49.R5.;G01Z-54.;X62.;Z-70.;N20X68.;M03S1200;设定主轴转速为1200r/min，准备精加工G70P10Q20;精加工零件轮廓M09;切削液关G00X100.;X向快速退刀Z100.;Z向快速退刀T0202;换02号切槽刀，设定02号刀偏，建立零点偏置M03S400;设定粗车螺纹退刀槽转速G00X40.Z2.;快速定位Z-24.Z向移动至退刀槽位置，左侧留0.5mm精加工

5、余量M08;切削液开G01X26.2F0.2;切槽，直径方向留0.2mm精加工余量X40.;退刀M03S450;设定精车退刀槽转速Z-25.;Z向移动至槽左侧X26.F0.1;第一刀精车退刀槽X40.;退刀G00Z-24.;Z向移动至槽右侧G01X26.F0.1;第二刀精车退刀槽X40.;退刀M09;切削液关G00X100.;X向快速退刀Z100.;Z向快速退刀T0303;换03号螺纹刀，设定03号刀偏，建立零点偏置M03S500;设定切螺纹转速G00X35.Z4.;快速定位G92X29.2Z-22.F1.5;螺纹切削循环

6、（第一刀切削）X28.6;第二刀切削螺纹X28.2;第三刀切削螺纹X28.04;第四刀切削螺纹X28.04;最后再光整精加工螺纹一刀G00X100.;X向快速退刀Z100.;Z向快速退刀M05;主轴停转M30;程序结束好了，以上程序可以在记事本中编辑，编辑好后保存，本例保存文件名为“O0001.txt”。二、宇龙仿真软件中设置零件、刀具及刀补1、选择机床及数控系统打开宇龙数控仿真软件，选择FANUC0i系统的标准斜床身后置刀架的数控车床，如图2所示，点确定按钮，进入FANUC0i数控车床仿真界面。图2选择机床及数控系统2、

7、定义及安装毛坯选择菜单栏里的“零件”—“定义毛坯…”选项，或者直接点击工具栏里的“”，弹出“定义毛坯”对话框，设置参数如图3所示，然后点“确定”完成零件毛坯的定义。图3定义毛坯定义完毛坯后，选择菜单栏里的“零件”—“放置零件…”选项，或者直接点击工具栏里的“”，弹出“选择零件”对话框，选择刚才定义好的毛坯，点“安装零件”（图4），完成毛坯的安装，同时系统弹出“移动零件”对话框，我们不用管它，直接点“退出”即可。图4选择零件3、选择刀具及对刀设刀补（1）刀具选择选择菜单栏里的“机床”—“选择刀具…”选项，或者直接点击工具栏里

8、的“”，弹出“刀具选择”对话框。先在“选择刀位”里选第1把刀，“选择刀片”里选标准刀片中，刀尖角度55°，刃长7mm，刀尖半径0.2mm刀片，“选择刀柄”里选外圆右向横刀柄（后置刀架），主偏角为90°，此时在第1把刀的刀位上出现一把左偏外圆刀。然后在“选择刀位”里选第2把刀，“选择刀片”里选定制刀片中的