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1、环己醇生产中的废油回收孙大为Ξ张丽萍中国神马集团尼龙六六盐有限责任公司平顶山467000摘要分析了神马集团尼龙六六盐公司环己醇装置废油回收的状况;介绍通过分罐贮存、废油分离精制的方法,大大提高环己醇装置的废油回收率。关键词环己醇废油回收概述环己烯水合制环己醇,并副产环己烷。环己醇流程示意见图2。1神马集团尼龙六六盐公司主要包括两个系统,即由己二腈加氢制己二胺和由苯加氢制己二酸,然后再生产尼龙六六盐。共有8套主要生产装置,其总流程示意见图1,其中环己醇生产工艺是日本旭化成转让的专利技术。废油回收工艺流程2211废油组成和来
2、源废油回收工段主要是接收装置内产生的取样废油、工艺废气冷凝液、含油废水、工艺废油及不定期排液。具体组成见表1。表1废油组成和处理方法取样废油种类含油废水及工艺废气冷凝液不定期排液工艺废油占总处理量的百分比10%25%30%35%图1全厂总流程示意图苯、环己烯、苯、环己烯、环己烷、环己醇、组成环己烷、环己烷、甲基环戊烷二环己基醚在环己醇生产过程中,各工段均产生一定组份的废油,废油回收的优劣直接影响着环己醇工艺的技术指标及环境指标。为了减少污染,节能增效,多年来,我们一直进行探索和尝试,取得了较好的效果。本文将对解决环己醇工
3、段废油回收的问题进行总结。废水环己醇精馏分离回收利用精馏分离作为作为处理方法回收利用燃料外送燃料外送212废油回收工艺流程工艺废油、不定期排液直接由废油罐收集泵送至装置外燃料油系统;取样废油及工艺后,废气冷凝液、工艺含油废水经化学污水罐收集后送入环己醇装置废水罐,在罐中进行油水分离。废水由水相泵送入废水分离塔除油后排出,废油在油位高时由油相泵送至分离罐进一步油水分离,当确认油相无水分时,由泵送入废油分离塔。在塔中精馏除去环己醇等重组份后,塔顶组份作为回收物料重新进入到生产流程;塔底组份送入废油罐,完成废油回收。流程见图3
4、。图2环己醇流程示意图苯在催化剂作用下加氢,制环己烯;再经过Ξ孙大为:质量工程师,1995年毕业于郑州大学化学系。现从事化工生产技术管理和质量管理。联系电话:(0375)3989323。技术改造42化工设计2002,12(6)CHEMICALENGINEERINGDESIGN图3废油回收工艺流程然难以进行,分析结果中主要控制指标环己醇含量超标,使已经回收的废油因质量不能达到要求而白白流失。如果工艺废油不能回收,不仅会造成原料的浪费,同时影响装置的正常运行。31212解决途径(1)分离罐出口带水。废油循环过程的水分主要来源
5、是泵的冲洗水和废水罐内分离不完全带入循环废油中的工艺废水。实践证明,泵的冲洗水是循环废油中带水的主要来源。由于泵的冲洗水是泵正常运行所必须的,而且是定量的,所以,我们提高了废油循环流量,有效地降低循环废油中的含水比例。通过现场分析、实测,增大废油回收工段油循环量近一倍,则可使分离罐出口水含量稳定控制在10%以下,解决了分离罐出口含水情况不稳定的问题,也给废油分离塔稳定操作创造了条件。(2)废油分离塔操作不稳定。由于废油分离塔进料组成中含水,并且所含的水能与废油中的多种成分形成共沸组成,所以造成废油分离塔难以稳定操作。日本
6、专利方因对分离罐出口含水情况估计不足,给出的操作手册也仅就理想情况的普通精馏分离进行了操作说明,不能适应装置运行状况的要求。针对废油分离塔难以稳定操作的现状,我们巧妙地利用了水与苯、环己烯、环己烷、环己醇形成共沸组成共沸点不同的性质,改变了废油分离塔的操作条件,在不进行设备改造前提下,利用共沸精馏的原理,通过近20次的现场实践和理论论证,将操作压力由53133kPa(A)提高到60kPa(A),回流量减少到原设计流量的50%～70%,灵敏板控制点温度由原设存在的问题和解决途径3311工艺废油和不定期排液31111存在问题
7、工艺废油和不定期排液组成相对简单,稳定,如果分开销售均有一定的市场空间,组份将两种废油混合后作为燃料油燃烧掉存在着明显的浪费。工艺废油和不定期排液所含组份及沸点见表2。表2工艺废油和不定期排液组份工艺废油不定期排液甲基环戊烷其他轻组份二环己基醚其他重组份环己烷环己醇组成,%沸点,℃6115811430107118815<811465101612611243819>16131112解决途径由表2比较可知,两种废油组成完全不同,沸点相差很大。尤其工艺废油以其单纯的物化性质在市场上很容易销售,如作为燃料油则十分可惜。因此,我们
8、在原有废油罐的基础上,增设了轻质油回收罐对工艺废油、不定期排液进行分罐贮存销售。312含油废水和冷凝液31211存在问题在废水罐中,当油位达到2m以上时,确认分离罐出口不含游离水,把油送废油分离塔。然而,在实际操作中,分离罐出口含水情况很不稳定,即便短时达到操作要求,废油分离塔操作仍2002,12(6)孙大为等环己醇
