注射模具设计及制造

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1、问题：1.采用阀式浇口热流道是为了什么？2.内加热式热流道的特点是什么？6/22/2021目的与要求：重点和难点：1.了解热固性塑料与热塑性塑料模具设计的不同点。2.了解气辅成型模具的工艺过程及设计要点。热固性塑料注射模及气辅成型模具设计要点6/22/2021§4.7热固性塑料注射模一、热固性塑料注射模粉状或粒状塑料专用热固性塑料注射机模具型腔注射机喷嘴模具浇注系统一定温度一定压力模具加热到预定温度发生交联反应固化成型开模取件1.热固性塑料注射成型过程6/22/2021§4.7热固性塑料注射模2.热

2、固性塑料注射模基本结构及特点一、热固性塑料注射模与热塑性塑料注射模结构基本相同：成型部分、浇注系统、导向机构、推出机构、侧抽机构、加热及排气系统模具设计时要考虑充分排气塑料在成型前要有足够的烘烤模具要考虑加热考虑防腐性和耐蚀性尽量减少拼缝6/22/2021§4.7热固性塑料注射模一、热固性塑料注射模3.注射成型适用的材料流动性好塑化温度范围宽热稳定性好快速固化性其它要求6/22/2021§4.7热固性塑料注射模一、热固性塑料注射模4.热固性塑料注射模分型面设计既要防止溢料(0.01mm)又要充分排气

3、:减小接触面积分型面上尽量减少孔穴与凹坑分型面表面硬度和光洁度要高开设专门的排气槽分型面模板要有很好的刚性6/22/2021§4.7热固性塑料注射模一、热固性塑料注射模5.浇注系统设计主流道与冷料穴主流道直径较小：锥度为1～2°塑料直接进入高温模具，流动性提升减小不可重复利用的主流道凝料和固化时间主流道末端设置较大的冷料穴：存贮喷嘴端部已固化的塑料。6/22/2021§4.7热固性塑料注射模一、热固性塑料注射模5.浇注系统设计分流道平衡式布局，使各型腔同时充满、同时固化常采用梯形截面或圆形截面浇口大

4、小适中大浇口：可延长寿命，不利于摩擦生热和浇口去除小浇口：利于摩擦生热、塑件美观，但浇口易磨损，模具寿命低。6/22/2021§4.7热固性塑料注射模一、热固性塑料注射模5.浇注系统设计冷流道浇注系统流道做成单独的衬套，周围冷却T<100℃，塑料不固化实现无流道凝料连续注射。6/22/2021§4.7热固性塑料注射模一、热固性塑料注射模5.浇注系统设计高温流道成型法流道较宽较薄，加热能迅速升温，使塑料在流道中便能产生一定的交联反应，流动性大大降低，不易产生溢料飞边。热固性塑料受热会降低粘度，继续受热

5、交联反应后流动性大降。6/22/2021§4.7热固性塑料注射模一、热固性塑料注射模6.成型零件设计尽量不采用镶拼结构成型零件工作尺寸计算（与热塑性塑料工作尺寸计算方法相同）开模与抽芯（也要用到侧抽芯机构或用熔芯技术成型复杂的内侧凹塑件）材料、热处理和表面粗糙度6/22/2021§4.7热固性塑料注射模一、热固性塑料注射模7.推出机构设计常用推杆推出，易于加工调整、飞边易于清除；若用推板推出则应采用锥面配合。型芯与型腔的配合间隙应在0.03mm，表面粗糙度达Ra0.2μm以下。为防止滑动部分被拉毛，

6、局部淬火表面强化处理，硬度可达HRC54～58以上。6/22/2021一、热固性塑料注射模8.排气槽设计§4.7热固性塑料注射模型腔中的气体和塑料产生的挥发物要及时排出，否则会出现麻点、凹陷、气泡等缺陷。排气槽深度0.03～0.05mm，宽4～6mm。排气槽深度也可达0.1～0.5mm，但在靠近模腔边缘处留2mm不开穿，以防溢料。6/22/2021一、热固性塑料注射模9.热固性塑料注射模具的加热§4.7热固性塑料注射模交联反应需要模具有足够的温度，模温直接影响塑件的质量与生产效率。模温要均匀且热量损

7、失要小模具加热常用电热管或电热套，一般每公斤模具要30～40W的电功率。模具与注射机安装板间应有隔热层6/22/2021一、气辅成型的工艺过程§4.8气辅成型模具先向模具型腔中注入塑料熔体，再向塑料熔体中注入压缩气体（氮气），借助气体的作用推动塑料熔体充填到型腔的各个部位，最后形成中空断面而外形完整的塑件。气辅成型——6/22/20211.标准法气辅成型一、气辅成型的工艺过程§4.8气辅成型模具6/22/20212.副腔法气辅成型一、气辅成型的工艺过程§4.8气辅成型模具6/22/20213.熔体回

8、流法气辅成型一、气辅成型的工艺过程§4.8气辅成型模具6/22/20214.型芯活动法气辅成型一、气辅成型的工艺过程§4.8气辅成型模具6/22/2021二、气辅成型的设备配置§4.8气辅成型模具注射机：对注射量和注射压力的控制精度要高气辅装置：标准氮气发生器、控制单元、氮气回收装置。进气喷嘴6/22/2021三、气辅成型的技术特点§4.8气辅成型模具可消除塑件缩痕，提高表面质量塑件翘曲变形小所需锁模力小可减轻塑件的重量所需冷却时间少塑件易成型6/22/2021四、气