混凝土表面的防腐涂装体系及施工工艺

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1、混凝土表面的防腐涂装体系及施工工艺　混凝土通常是由硅酸盐水泥（无机粘合剂）、填充骨料（沙子、石头块等）、水及助剂（早强剂、减水剂等）混合后形成浆料并烧注成型，经一定时间在水存在下固化养护而形成坚固的结构材料。混凝土底材表面的突出特征：1．结构多样性。制造混凝土的原料大多是当地出产的，不同的工程对结构强度要求不同，因此混凝土的成分差别很大。2．混凝土底材表面存在很多气孔，不利于涂料的附着。多孔性决定其容易保留液体水或水气。3．水泥水化后主要是碱性的硅酸盐水合物，呈盐碱性，它们很容易遭受许多化学介质的腐蚀而降低性能。4．混凝土表面缺陷比较多，有沟纹、粉化、凹坑、裂纹、孔洞、毛

2、刺。混凝土在构筑物上的应用有两种，一是民用建筑，即住宅、办公楼、商用建筑和公共设施；二是工业工程，即工业厂房、生产设备、交通、水利、发电、港口码头设施和军用工程。因此，考虑到混凝土表面的特殊性和复杂性和应用不同性，对于混凝土的表面处理和涂装的要求十分严格。混凝土底材处理、涂料的选择及施工工艺等方面需要特别注意。针对工业工程可采用如下方式：一．混凝土的表面预处理 需要涂层保护的混凝土结构可分为两大类。一类是新浇注的混凝土，在标准条件下一般需要养护28天以上(视环境温度、湿度有所变化)。其特点是含水量高、表面碱性强。第二类是已使用一段时间并遭受不同程度腐蚀或风化的表面。其特点

3、是表面粗糙度高、多孔并存在强度低的弱介面层，还可能有油污、无机盐等污染物。待涂的底材，表面都必须进行“表面处理”和“清洁”。其中混凝土的表面处理是确保一个适当涂料施工和涂料附着力的关键步骤；“清洁”主要目的是清除表面的灰尘、油污、水分及弱介面层涂装时增加底材和涂料的层间附着力。可采用下述方法之一或将它们结合起来进行表面处理和清洁。1．表面处理(1)对年数长的混凝土表面处理时可采用“喷砂”打磨的方法。混凝土表面喷砂处理的工艺条件和标准与钢材不同。由于混凝土表面机械强度低而且变化较大，一般要经过现场实验而确定。混凝土表面喷砂处理可采用干砂，但更多的是采用环境友好的湿喷砂。一般

4、采用40～80目的沙子(也可用能回收循环使用的钢珠)，喷嘴压力小于552kPa。喷砂处理可除去表面的弱界面层和污物，打开表面隐藏的孔洞使表面具有相当的粗糙度。处理后的表面达到中等细度的砂纸状态即可。如露出沙子或石头骨料就说明处理过头了。   (2)表面缺陷的修补即打掉毛刺，用水泥砂浆、聚合物改性的砂浆和腻子、双组分环氧胶泥等填平抹齐表面的裂缝、孔洞、凹坑等得到一个平整的表面。视表面状态可采用抹涂、刮涂或喷涂的方法进行。对于较宽的裂缝尚须用工具打磨出“V”槽，以保证修补的质量。选择什么样的修补材料应根据缺陷的大小及修补后表面强度的要求而定。（参考修补采用水泥：砂=1：2.5

5、的水泥砂浆，外加水泥用量10%~15%的聚乙酸乙烯乳液，拌合成聚合物水泥进行休整；或者采用环氧水泥砂浆工艺来修补）（3）粗糙度的设置为了底材与涂料底涂有更好的附着力，可以对光滑的混凝土表面进行粗糙度的设置。一般可采用5%的盐酸、磷酸、乙酸及柠檬酸等。酸侵蚀在水平面上使用效果较好，在垂直面上使用须采用特殊的措施（不规则凿面法）方可达到较好的效果。2．清洗的方法：(1)用扫帚或高压空气或用真空吸尘器，除去混凝土表面或孔洞的灰尘、油污、水分，必要时可用手动或电动钢丝刷去掉表面的弱介面层。(2)油渍通常用洗涤剂或碳酸钠溶液处理，pH值为7～8。油污严重并渗入混凝土内部的情况下，再

6、用水冲洗至应采用热碱液进行浸渍和冲洗。（3）混凝土表面的碱性对涂层危害很大，一般采用酸性盐水溶液中和法处理。工艺：用浓度为15%~20%的硫酸锌或氯化锌水溶液刷涂表面数次，每次间隔8~12小时，最后用水充分冲洗，将盐分洗净，晾干或吹干，处理后混凝土表面pH值7～8为合格。（4）混凝土表面的水分处理大面积水分清扫后晾干或吹干，再用50℃的热风烘干。3．混凝土表面清洁度的检查和水分的检测及综合检测pH值：表面清洁度的检查（1）   用黑布擦拭表面观察是否有白色的灰尘残留表面（2）   将水滴加在混凝表面观察水珠在表面润湿和铺展的状态。如果水滴形成均一的水膜并顺利铺展表明表面不

7、存在油污。含水量的检测：在混凝土的工业工程中，含水量低于8%才能进行涂装施工，对于混凝土设备，表面12mm以内的含水量不应超过6%。现场检查时可采用下列方法之一：(1)用食指按擦混凝土表面，如果手指上能带起湿气则表明表面太湿，不能涂漆。(2)用吸水滤纸按压表面几分钟，如果滤纸变黑吸湿则表明表面含水量过高。(3)ASTMD4263薄膜测试混凝土表面含水量的方法。简单来说，就是取厚10um，长×宽＝46um×46um的透明聚乙烯薄膜，将其四周用胶带粘贴在混凝土表面上，经过16小时后，观察薄膜上凝聚的水珠或水汽可判断出混凝土的含水量